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ICS 27.060.30 J 98 DB34 安徽省地方标准 DB 34/T 31942018 火力发电厂大型铸件检测规程 Testing Code Of Large Castings In Thermal Power Plant 文稿版次选择 2018-10-20发布 2018-11-20实施安徽省质量技术监督局 发布 DB34/T 31942018 I 前 言 本标准按照 GB/T 1.1-2009 给出的规则起草。本标准由安徽省特种设备检测院提出。本标准由安徽省特种设备安全标准化技术委员会归口。本标准起草单位：安徽省特种设备检测院、宿州市特种设备监督检验中心、安徽省合肥联合发电有限公司、淮浙煤电有限责任公司凤台发电分公司、合肥皖能发电有限公司。本标准主要起草人：高飞、杨必应、凌宏伟、任建辉、魏广平、童斯新、叶如祥、王义厢、张凤安、夏红伟、陈雷、吴文凤、杨平。DB34/T 31942018 1 火力发电厂大型铸件检测规程 1 范围 本标准规定了火力发电厂大型铸件在制造后安装前及在役两个阶段检验检测工作内容及相应的评判标准。本标准适用于下列火力发电厂碳钢和合金钢大型铸件的检验检测：a)公称通径为 DN200DN1200 的阀门阀体；b)公称外径不小于 273 mm，壁厚不小于 20 mm 的三通、弯头；c)工作温度大于等于 400的汽缸、汽室、主汽门、调速汽门、喷嘴室等。变径管等其他大型铸件的检验检测可参照执行。2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T 5677 铸件 射线照相检测 GB/T 7233.2 铸钢件 超声检测 第2部分:高承压铸钢件 GB/T 7735 无缝和焊接(埋弧焊除外)钢管缺欠的自动涡流检测 GB/T 9443 铸钢件渗透检测 GB/T 9444 铸钢件磁粉检测 DL/T 438 火力发电厂金属技术监督规程 DL/T 695 电站钢制对焊管件 DL/T 718 火力发电厂三通及弯头超声波检测 DL/T 753 汽轮机铸钢件补焊技术导则 DL/T 884 火电厂金相检验与评定技术导则 DL/T 991 电力设备金属光谱分析技术导则 JB/T 5263 电站阀门铸钢件技术条件 JB/T 6440 阀门受压铸钢件射线照相检测 JB/T 7024 300MW以上汽轮机缸体铸钢件 技术条件 JB/T 7927 阀门铸钢件外观质量要求 JB/T 9625 锅炉管道附件承压铸钢件 技术条件 JB/T 9630.1 汽轮机铸钢件 磁粉探伤及质量分级方法 JB/T 9630.2 汽轮机铸钢件 超声波探伤及质量分级方法 JB/T 10087 汽轮机承压铸钢件 技术条件 JB/T 11018 超临界及超超临界机组汽轮机用Cr10型不锈钢铸件 技术条件 NB/T 47013.2 承压设备无损检测 第2部分:射线检测 NB/T 47013.4 承压设备无损检测 第4部分:磁粉检测 NB/T 47013.5 承压设备无损检测 第5部分:渗透检测 DB34/T 31942018 2 NB/T 47013.6 承压设备无损检测 第6部分:涡流检测 3 检验检测基本内容 3.1 资料核查 3.1.1 安装前应进行以下资料核查：a)制造商提供的部件质量证明书有关技术指标应符合现行国家标准、国内外行业标准（若无国家标准、国内外行业标准，可按企业标准）和合同规定的技术条件：1)汽轮机承压铸钢件的技术指标和质量检验应符合 JB/T 10087 的规定；2)超临界及超超临界机组汽轮机用 10Cr 不锈钢铸件的技术指标和质量检验应符合 JB/T 11018 的规定；3)300 MW 及以上汽轮机缸体铸钢件的技术指标和质量检验应符合 JB/T 7024 的规定；4)锅炉管道附件承压铸钢件的技术指标和质量检验应符合 JB/T 9625 和 JB/T 7927 的规定。b)对进口铸件，除应符合有关国家的技术标准和合同规定的技术条件外，应有商检合格证明单。c)技术资料包括：1)部件图纸；2)材料牌号；3)坯料制造商；4)坯料的冶炼、铸造及热处理工艺；5)化学成分；6)拉伸、硬度、冲击、脆性形貌转变温度 FATT50（若标准中规定）或 FATT20；7)金相组织；8)无损检测结果，特别是关键部位，包括所有浇口、冒口与铸件的相接处、截面突变处及焊缝端头的预加工处等的射线或超声波探伤结果；9)汽缸坯料补焊的焊接资料和热处理记录。3.1.2 对在役铸件，重点核查修理、变更及存在疑问的内容。3.2 外观及形状尺寸检查 3.2.1 对内表面和外表面可见部分 100进行目视检查，内外表面应光洁，不得有裂纹、缩孔、粘砂、冷隔、漏焊、砂眼、疏松及尖锐划痕等缺陷。阀门、三通、弯头等铸钢件的外观质量应符合 JB/T 7927的要求，汽轮机承压铸钢件外观质量应符合 JB/T 10087 的要求。超临界及超超临界机组汽轮机用 10Cr 不锈钢铸件外观质量应符合 JB/T 11018 的要求。300 MW及以上汽轮机缸体铸钢件的外观质量应符合 JB/T 7024 的要求。3.2.2 存在 4.2.1条超标缺陷时应完全清除，清理处的实际壁厚不应小于壁厚偏差所允许的最小值且应圆滑过渡。若清除处的实际壁厚小于设计允许的壁厚最小值，则应进行补焊。阀门、三通、弯头等铸钢件补焊应符合 JB/T 5263 的要求，汽轮机铸钢件补焊应符合 DL/T 753的要求。3.2.3 形状与尺寸应符合设计图纸及相关标准的规定，壁厚不应小于所允许的最小值。阀门铸钢件应满足 JB/T 5263 的要求。弯头、三通等铸钢件应满足 DL/T 695 的要求。汽轮机承压铸钢件应满足 JB/T 10087 的要求。超临界及超超临界机组汽轮机用 10Cr 不锈钢铸件应满足 JB/T 11018 的要求。300 MW及以上汽轮机缸体铸钢件应满足 JB/T 7024 的要求。3.2.4 在役机组检修时，应重点检查锅炉管道的三通、弯头、堵阀，汽缸高温区段的变截面拐角、结合面和螺栓孔部位以及主汽门内表面。DB34/T 31942018 3 3.3 光谱检验 安装前对合金钢铸件逐件进行光谱检验，光谱检验应符合 DL/T 991 的要求。3.4 无损检测 3.4.1 对阀门阀体、三通、弯头的外表面进行无损检测抽查。检测应符合 NB/T 47013、GB/T 9444 或GB/T 9443 的要求。3.4.2 对合金钢制的阀门阀体、三通、弯头，若制造厂未提供无损检测报告或对提供的检测报告有疑问时，应对其转角处、接口处及其他重要部位进行 100超声或射线无损检测。检测应符合 GB/T 5677或 GB/T 7233.2 的要求，阀门的射线检测还应符合 JB/T 6440 的要求，三通、弯头的超声检测还应符合 DL/T 718的要求。3.4.3 对汽缸的螺栓孔进行无损检测抽查。不同参数铸件检测方法应分别符合 NB/T 47013.4、NB/T 47013.5、NB/T 47013.6或 GB/T 7735 的要求。3.4.4 对汽轮机铸件，若制造厂未提供无损检测报告或对提供的检测报告有疑问时，应对其进行无损检测抽查，重点是高温区段。不同参数铸件检测方法应分别符合 GB/T 5677、GB/T 9443、JB/T 9630.1或 JB/T 9630.2 的要求。3.4.5 对挖补部位应进行无损检测。3.4.6 若汽缸坯料补焊区硬度偏高，补焊区出现淬硬马氏体组织，应重新挖补并进行表面无损检测。3.4.7 若汽缸坯料补焊区发现裂纹，应打磨消除并进行无损检测。3.5 硬度检验 3.5.1 对大型铸件逐件进行硬度测定，特别要注意部件的高温区段。3.5.2 三通应在主管、支管、肩部及腹部各取一处；弯头应在外弧面、内弧面及中性层各取一处；其他铸件应选取高温区段进行检测。3.5.3 对挖补部位应进行硬度测定。3.5.4 若汽缸坯料补焊区硬度偏高，补焊区出现淬硬马氏体组织，应重新挖补并进行硬度测定。3.6 金相检验 3.6.1 若硬度值偏离 DL/T 438及相应材料标准的正常值幅度较多，应分析原因，并进行金相组织检验。金相分析应符合 DL/T 884 的要求。3.6.2 对挖补部位应进行金相组织检验。4 结果判定 存在下列问题时，应判定为不合格。a)材料的种类和牌号无法查明的；b)材料的种类和牌号与设计不符，不能满足使用要求的；c)内外表面存在裂纹、缩孔、粘砂、冷隔、漏焊、砂眼、疏松及尖锐划痕等超标缺陷的；d)缺陷所在部位无法补焊，或补焊后不能保证质量或不能采取有效检查手段的；e)形状尺寸与设计图纸和相关标准严重不符，不能满足使用要求的；f)表面无损检测按 NB/T 47013.4、NB/T 47013.5 质量等级低于级的，按 NB/T 47013.6、GB/T 7735、GB/T 9443、GB/T 9444 评定为不合格的，按 JB/T 9630.1 超过相应允许质量等级的；DB34/T 31942018 4 g)超声波检测按 DL/T 718质量等级低于 2 级的，按 GB/T 7233.2 超过允许最大尺寸的，按JB/T 9630.2 质量等级超过该铸件超声探伤用图所规定的等级的；h)焊接接头射线检测按 NB/T 47013.2质量等级低于 级的，本体射线检测按 GB/T 5677 超过订货规定验收等级的，按 JB/T 6440 评定为不合格的；i)材质劣化不能满足使用要求的。5 记录和报告 5.1 现场检验应填写详细的检验记录，记录的内容应不少于报告的内容。5.2 记录及报告应包括以下内容：a)检验情况综述；b)资料审查内容及相关结论；c)外观及形状尺寸检查、光谱检验、无损检测、硬度检验、金相检验等相关记录及报告；d)检验检测结论。_
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