汽车整车制造行业安全生产风险分级管控体系实施指南DB37／T 3291-2018.pdf

ICS 43.020 T00 DB37 山东省 地 方 标 准 DB 37/T 3291 2018 汽车整车制造行业安全生产风险分级管控体系实施指南 Guidelines for implementation of risk management and control system for safety production in vehicle manufacturing industry 2018-06-12 发布 2018-07-12 实施 山东省质量技术监督局 发布 DB37/T 3291 2018 I 前 言 本标准按照GB/T 1.1-2009 给出 的规则起 草。本标准由山 东省安全 生产监督 管理局提 出。本标准由山 东安全生 产标准化 技术委员 会归口。本标准主要 起草单位：上汽通 用东岳汽 车有限公 司。本 标准主要 起草人：宋超、孙 德松、王 海波。DB37/T 3291 2018 II 引 言 本标准是依 据山东省 地方标准 安全生产 风险分级 管控体系 通则 和 工贸企 业安全生 产 风险分级管控体系细 则 的要求，融合职 业健康安 全管理体 系及安全 生产标准 化等相关 要求，结 合 汽车整车制 造行业安全生 产特点编 制而成。本标准用于 指导山东 省汽车整 车制造行 业开展风 险分级管 控工作，达 到降低风 险，杜绝 或 减少各种事故隐患，预防生产 安全事故 的发生的 目的。DB37/T 3291 2018 1 汽车整车制造行业安全生产风险分级管控体系实施指南 1 范围 本标准规定 了汽车整 车制造企 业风险分 级管控体 系建设的 工作方法、实施步 骤、明 确 风 险点划分、风险判定、控 制措施确 定和分级 管控等具 体原则，确定了同 类型企业 常用的危 险源辨识 方 法、风险评 价方法和风险 控制措施，以及相 关配套制 度、记录 文件等内 容。本标准适用 于指导山 东省内汽 车整车制 造企业风 险分级管 控体系的 建设。2 规范性引用 文件 下列文件对 于本文件 的应用是 必不可少 的。凡是注 日期的引 用文件，仅所注日 期的版本 适 用于本文件。凡是不 注日期的 引用文件，其最新 版本（包 括所有的 修改单）适用于本 文件。DB37/T 2882-2016 安 全生产风 险分级管 控体系通 则 DB37/T2974-2017 工 贸企业安 全生 产风 险分级管 控体系细 则 工贸行业较 大危险因 素辨识与 防范指导 手册（2016 版）3 术语和定义 DB37/T 2882-2016 及DB37/T2974 2017 界定的术 语和定义 适用于本 文件。4 基本要求 4.1 建立组织机 构及职责 企业安委会 对风险分 级管控体 系全面负 责，为该 项工作的 开展提供 必要的人 力、物力、财力支持，各部门、各 岗位人员 应负责分 管范围内 的风险分 级管控工 作。4.1.1 主要负责人 职责 确保获得建 立、实施、保 持和持续 改进风险 分级管控 体系所需 要的资源。如人力资 源和专 门技能、方法、信息系统、技术与 财务资源 等；组织制定体 系建设 工 作方案，并对体系 建设工作 情况进行 调度、督 导和考核；确保全员参 与风险分 级管控体 系，履行 其职责。4.1.2 安全管理部 门职责 负责组织建 立危险源 辨识、风 险评价和 风险控制 策划方法；支持各部门 实施危险 源辨识培 训；监督 检查 危 险源 辨识 活 动过 程和 在 日常 检查 中 抽查 危险 源 辨识、风 险 评价 和风 险 控制 策 划清单，针对发 现的问题 提供技术 指导。DB37/T 3291 2018 2 4.1.3 其他职责 工会负责监 督检查部 门危险源 辨识活动 过程及危 险源辨识、风险评 价和风险 控制策划 清 单；各部门负责 本部门及 职能范围 内的危险 源活动的 组织实施，负责 本部门及 职能范围 内的危 险源辨识结果在 职业健康 管理 体系 中贯穿应 用，负 责将危险 源辨识结 果对员工 进行培训，负 责 本部门及职能范 围内的危 险源辨识 活动结果 的文件化 和定期更 新评审，负 责本部门 的外包项 目 的危险源辨识过 程推动及 在本区域 工作的外 包项目危 险源辨识 的审核确 认。4.2 编写体系文 件 企业应建立 风险分级 管控制度，明确危险 源辨识方 法、风险 评价方法 及等级判 定准则、风 险分级管控及持续改 进的要求，确定各 类清单及 分析记录 的格式。4.3 实施全员培 训 企业应将风 险分级管 控的培训 纳入年度 安全培训 计划，组织 员工进行 培训，使 其掌握本 岗 位安全风险及其管控 措施，并 保留培训 记录。5 工作程序和 内容 5.1 风险 点确定 风险点的划 分应有利 于危险源 辨识的实 施，风险点分 为两类：一类 是设施、部 位、场所，一类是操作及作业活 动。5.1.1 设施、部位、场所 5.1.1.1 设施、部位、场所类 风险点划 分时应充 分考虑其 功能、结 构、事故 类型、事 故影响范 围 等因素。对于设备 设施较少、功能（用途）单 一、可能 导致的事 故类型较 少但影响 范围较大 的 场所，可作 为风险点进行 划分，如调漆 间、油库等；规 模较大、工艺 复杂或用 途特殊的 设备设施、部 位 应单独作为 风险点进行划 分，如冲压 开卷落料 线、油漆 前处理电 泳系统、烘房系统 等。在制 造车间宜 将 独立生产线 作为划分单元，公辅区域 宜将独立 系统作 为 划分单元，避免因 过度拆分 导致危险 源辨识时 出 现因上下、前后关系不明 而漏辨识 的情况。5.1.1.2 单元划分示 例：冲压车间：开卷落料 线、冲压 线等；车身车间：底板线、侧围线、总拼线、补焊线、表面调整 线、门盖 线等 油漆车间：前处理电 泳线、喷 房、烘房、调漆间 等 总装车间：内饰安装 线、底盘 安装线等。5.1.2 操作及作业 活动 对操作及作 业活动等 风险点的 划分，应 当涵盖生 产经营全 过程所有 常规和非 常规状态 的 作业活动。示例1：冲压模具设 置、车身 车间模 具调整、油漆车间 调漆间 动火作业、总装 车间车辆 返修、受 限空间 作业、高 空作业等 危险 作业。5.2 危险源辨识 5.2.1 辨识 要求 DB37/T 3291 2018 3 5.2.1.1 危险源的辨 识范围应 覆盖 DB37/T2974-2017 第 5.2.2 条所 包含的内 容。5.2.1.2 危险源辨识 的输入信 息多样化，包括但 不限于：a)为避免危险 源辨识遗 漏，工段、班组应 长期保存 区域内或 区域相关 的事故记 录；b)设备设施的 工艺图纸、说明书、化学品 安全数据 表等；c)发动更多的 员工参与 到危险源 辨识过程，从多个 视角来查 找危险源；常用三 步法：1)由最熟悉/最了解这 个风险 点的老员 工进行 危险源辨 识，再 由不熟悉 这个风险 点的新 员工对危险源进 行辨识，去发掘老 员工可能 因为熟悉 而忽略的 风险；2)由工段长召 集负责该 风险点的 生产人员、维修人 员、工 艺 人员一起，对已经 辨识的危 险源进行讨论，找出遗漏 或描述不 当的部分；3)由车间主任、安 全工程师、维 修主管、工 艺主管、生产 工段长一 起，逐条评 审风险点 的危险源辨识，通过横向 对比等方 式进行纠 偏。5.2.2 设施、部位、场所危 险源辨识 设施、部 位、场 所应建立 设备设施 清单（参见附录B.1），可采 用安全检 查表法（SCL 法）或故障类型及影响分 析法（FMEA 法）（参见附录B.2）进行危 险源辨识，分析 及评价（具体 评价准则 参见附录D）。5.2.3 操作及作业 活动危险 源辨识 生产过程的 危险源宜 采用工 作危害分 析法（JHA）。即：针对 每个风险 点的详 细作业步 骤 或作业内容，编制作 业活动或 作业任 务清单（参见附 录B.3），识别出 与此步骤 或内容 有关的危 险 源，编制工 作危害分析评 价记录表（参见附 录B.4）。5.3 风险评价 5.3.1 风险评价方 法及准则 5.3.1.1 本指南选择 直接判断 法和作业 条件危险 性分析法（LEC）（参 见附录 C），对 风险进行 定 性评价，根据评 价结果按 从严从高 的原则判 定评价级 别。5.3.1.2 根据 DB37/T2974-2017 第 5.3.2 条要求 制定适合 本单位的 安全生产 风险判定 准则。5.3.2 风险评价与 分级 评价出的风 险分为4级：4 级风险：蓝色，D 风险 值70，一般风险，需要采 取控制措 施；2 级风险：橙色，320 风险 值160，较大风 险，必须 制定措施 进行控制 管理；1 级风险：红色，风 险值320，重大 风险，属 于不可接 受风险，应立即 增加（调 整）管 控措施并有效落 实，将 风险降低 到可接受 或可容许 程度，相关过程 应建立记 录文件。如不能 立 即增加（调整）管控措施，或控制 措施不能 有效落实，必须立 即停止相 关生产作 业活动。5.3.3 确定重大风 险 以下情形为 重大风险：直接观察到 可能导致 严重后果，且未采 取有效的 控制措施 时，风险 等级确定 为重大风 险；发生损失工 时及以上 事故后，其 根本原因 未采取有 效防范、改 进控制措 施时，风险 等级确 定为重大风险；违反法律、法规及国 家标准中 强制性条 款的；DB37/T 3291 2018 4 涉及危险化 学品重大 危险源的；调漆间、喷漆房、有限 空间等具 有中毒、爆炸、火 灾等危险 的场所，同时 作业人员在 5 人 及以上的；经风险评价 确定为最 高级别风 险的。5.3.4 风险点级别 确定 5.3.4.1 按照风险点 中各危险 源评价出 的最高风 险级别作 为该风险 点的级别。5.3.4.2 风险评估的 结果要有 利于风险 降低方案 的比较选 择和风险 有效管理 的资源优 先配置。因 此，风险评估也 需要考虑 输入信息 的多样化，应使用 本文 5.2.1 中的三 步法。5.3.4.3 风险等级的 确定界限 值并不是 长期 固定 不变的。企业可在 不同时期，根据其 具体情况 确 定风险等级的界 限值，以 体现持续 改进的承 诺。5.4 风险控制措 施的选择 和实施 企业在选择 风险控制 措施时应 依据DB37/T2974-2017 第5.4 要求，综合 考虑并选 择和实施，不同级别的风险要结 合实际采 取一种或 多种措施 进行控制，对于评价 出的不可 接受风险，应在第 一 时间停止相 关作业，进行区 域隔离报 告部门安 全工程师 和部门经 理，其风 险控制策 划应由部 门经理组 织 进行，必要 时报安全管理 委员会。5.4.1 工程技术措 施包括：消除或减弱 危害 消 除是通过 对装置、设备设施、工艺等 的设计来 消除危 险源，如 采用机 械提升装置以清 除手举或 提重物这 一危险行 为等；替代是能 够用低危 害物质替 代或系统 能量，如较低的动力、电流、电 压、温度 等；封闭或隔离 对产生 或导致危 害的设施 或场所进 行密闭，或者通过 隔离带、栅栏、警戒绳 等把人与危险区 域隔开。5.4.2 管理措施包 括：制定实施作 业程序、安全许可、安全操 作规程等；警报和警示 信号。5.4.3 培训教育措 施包括：员工入厂三 级培训；每年再培训；安全管理人 员及特种 作业人员 继续教育；其他方面的 培训。5.4.4 个体防护措 施包括：个体防护用 品包括：防护服、耳塞、听 力防护罩、防护眼 镜、防护 手套、绝 缘鞋、呼 吸 器等；当工程控制 措施不能 消除或减 弱危险有 害因素时，均应采 取防护措 施；当处置异常 或紧急情 况时，应 考虑佩戴 防护用品。5.4.5 应急措施包 括：紧急情况分 析、应急 方案、现 场处置方 案的制定、应急物 资的准备；通过应急演 练、培训 等措施，确认和提 高相关人 员的应急 能力，以 防止和减 少安全不 良 后果。DB37/T 3291 2018 5 5.5 风险分级管 控 5.5.1 风险分级管 控的实施 汽车整车制 造企业风 险分级管 控宜采用 如下方法，并按规 定及时更 新：工段班组负 责区域内 所有风险 点的管控，并 采取措施 将相应岗 位的风险 级别进行 目视，如 在岗位安全操作 规程中标 注风险点 等级对应 的颜色；车间/部门应 制定措 施强化一 般风险及 以上风险 点的管控，编制基 于车间 平面布局 图的“红橙黄蓝”四色风 险点空间 分布图（主 要为静态 风险点，蓝 色可不标 注），制定并 实施一般 风 险及以上风险点 清单和强 化管控措 施；工厂应制定 措施强化 较大风险 及以上风 险点的管 控，编制 基于工厂 平面布局 图的“红 橙 黄蓝”四色风险点 空间分布 图（主要 为静态风 险点，蓝色和黄 色可不标 注），制定并 实施较大 风 险及以上风险点 清单和强 化管控措 施。5.5.2 风险告知 5.5.2.1 企业应建立 文件化的 安全风险 告知制度，制作岗 位安全风 险告知卡，标明主 要安全风 险、可能引发事故、管控措施、应急措 施等内容。对存在 重大安全 风险的工 作场所和 岗位，要 设 置明显警示 标志，并强化 危险源监 测和预警。5.5.2.2 根据风险分 级管控清 单将设备 设施、作 业活动过 程中存在 的风险及 应采取的 措施通过 培 训方式告知各岗 位人员，使其掌握 规避风险 的措施并 落实到位。6 文件管理 企业应根据DB37/T2974-2017第6 条要求 保存体现 风险分级 管控过程 的记录资 料，并分 类 建档管理。7 分级管控的 效果 通过风险分 级管控体 系建设，企业应至 少在以下 方面有所 改进：所有作业活 动经过危 险源辨识，建 立安全操 作规程，所 有从事岗 位作业的 人员进行 了安全 操作规程培训；建立了风险 分级 管控 制度，纳入 安全管理 体系，确保 高等级的 风险得到 强化管控，风险管 控能力得到加强；根据改进的 风险控制 措施，完 善隐患排 查项目清 单，使隐 患排查工 作更有针 对性。8 持续改进 DB37/T 2882-2016 第9 条内容适 用于本文 件。DB37/T 3291 2018 1 A A 附 录 A（资料性附 录）风险分级管 控实施考 核细则 序号 检查项 目 细分条 目 分值 记录 1 过程有 效组 织 网格化 划分 中有 死角 区域 扣2 分/处 2 各级各 岗位 在危 害因 素辨 识中 的责 任不 明确 扣2 分/处 3 参与人 员对 危辨 基础 知识 培训 不到 位 扣2 分/处 4 危害因 素辨 识 的 专门 会议 未按 频次 召开 扣2 分/处 5 涉及的 功能 块参 与不 够的 扣5 分/处 6 危害因 素辨 识不 够充 分的 扣2 分/处 7 危害因 素描 述不 准确、出 现模 糊语 句不 能解 释的 扣2 分/处 8 风险评 价及 控制 策划 直接判 断法 的符 合情 况 扣2 分/处 9 对LEC 的概 念模 糊不 清的 扣2 分/处 10 未按风 险点 中各 危害 因素 评价 出的 最高 风险 等级 作为 该风 险点 的等 级的 扣2 分/处 11 风险控 制策 划不 合理 的（如与 风险 的大 小不 匹配、不 可实 施等）扣2 分/处 12 风险控 制策 划措 施未 输出 到现 场对 应文 件中 的（如SOP 中 有工 程控 制措 施）扣2 分/处 13 未按照 对应 的风 险点 等级 进行 管控 的 扣2 分/处 14 风险点 等级 未分 成4 级的 或者 划分 不合 理的 扣5 分/处 15 岗位安 全操 作规 程中 未标 注风 险点 等级 或者 标注 错误 的 扣2 分/处 16 未制作 车间 级风 险点 等级 分布 图的 扣2 分/处 17 危辨因 素辨 识更 新 CTA/现 场隐 患整 改后 未及 时记 录并 更新 扣2 分/处 18 未进行 年度 更新 的 扣5 分/处 DB37/T 3291 2018 2 B B 附 录 B（资料性附 录）危险源辨识 表格 表B.1 设备设施清单(冲压车 间示例)（记录 受控 号）单位:：序号 设备名 称 类别 型号 位号/所 在部 位 是否特 种设 备 备注 M001 冲压3 号压 机线 专用机 械类 VK1800/VK1000/2xVK800 冲压车 间冲 压线 否 MOO2 叉车 专用机 械类 H140 冲压车 间开 卷线 是 填表人：填 表日 期：年 月 日 审核 人：审 核日期：年 月 日 注1：按照单 元或 装置 进行 划分，同 一 单 元或 装置 内介 质、型号 相同 的设 备设 施可 合并，在 备注 内写 明数 量。注2：厂房、管廊、手 持电 动工 具、办公 楼等 可以 放在 表的 最后 列出。DB37/T 3291 2018 3 表B.2 设备 FMEA 分析法（冲 压车间示 例）设备位置 功能要 求 潜在的失效模式 潜在的 失效 后果 严重度S 潜在的 失效 原因 频度数O 现行过 程控制预防 现有过 程控制监测 可探测度D 风险系数RPN 建议措 施 责任人 及目标日 期 采取措 施 严重度 S 频度数O 可探测度D 风险系数RPN 冲压车间 车辆可 以正 常行驶及 叉运，安全装置、叉 运操作等功 能正 常 叉车无法转向或转向失灵 1、损坏 安全 装置；2、碰伤、撞伤人 员 1 电气控 制系 统故障、液压 力不足或 液压 系统故障 1 加入风 险因素辨识，每日TPM、定期PM 相关检查 加入风 险因素辨识，每日TPM、定期PM 相关检查 7 7 每年由 叉车维保 服务商进 行控制系 统测试维 保 闫峻/于大江 每年由 叉车 维保服务商 进行 控制系统测 试维 保 1 1 3 3 冲压车间 车辆可 以正 常行驶及 叉运，安全装置、叉 运操作等功 能正 常 叉车行驶过程打滑 1、损坏 安全 装置；2、碰伤、撞伤人 员；3、驾驶人 员受 伤 1 轮胎磨 损超 标 1 设置轮 胎报废警示 线，每日TPM 检查，按 需更换 设置轮 胎报废警示 线，每日TPM 检查，按 需更换 7 7 车间铺 设钢地坪，减少原路 面对轮胎 的磨损 闫峻/于大江 车间铺 设钢 地坪，减少原 路面 对轮胎的磨 损 1 1 7 7 冲压车间 吊运模 具、空工位及设 备维 修使用 吊运过程中起升机构无动作 有重物 坠落 伤人风险 4 电气控 制系 统故障 1 接触器 定期PM 检 查，电缆电线、触点开关 等TPM 检查 接触器 定期PM 检 查，电缆电线、触点开关 等TPM 检查 5 20 行车外 包供应 商PM定期测 试检查控 制系统 刘春阳 行车外 包供 应商PM 定 期测 试检 查控制系 统 4 1 5 20 冲压车间 吊运模 具、空工位及设 备维 修使用 大小车不运行或轨迹异常 运停异 常有 碰伤人员 风险 4 电气控 制系 统故障、行车 轮卡阻 1 PM 检 查大小车电 控柜，检 查车轮磨损 状态 PM 检查 大小车电控 柜，检查车 轮磨损状态 5 20 行车外 包供应 商PM定期测 试检查电 控柜；行车 车轮轮缘 磨损每周 记录 刘春阳 行车外 包供 应商PM 定 期测 试检 查电控柜；行车 车轮轮缘磨 损每 周记录 4 1 5 20 DB37/T 3291 2018 4 表B.3 作业活动清 单（示例）（记录 受控 号）单位:：序号 作业活 动名 称 作业活 动内 容 岗位/地点 活动频 率 备注 001 行车操 作 吊运模 具和 卷料 冲压车 间开 卷线 定期进 行 002 叉车操 作 叉运板 料 冲压车 间开 卷线 定期进 行 填表人：填 表日 期：年 月 日 审核 人：审 核日期：年 月 日 注1：当选用 风险 矩阵 分析 法（LS）时可 不填 写活 动频 率。DB37/T 3291 2018 5 表B.4 工作危害分 析（JHA）评价记录（记录 受控 号）风险 点：岗 位：作业 活动：分析人：日期：审核 人：日 期：审定 人：日 期：序号 作业步骤 危险源 或潜在事件（人、物、作 业环境、管 理）可能发生的事故类型及后果 现有控 制措 施 风险评 价 风险分级 管控层级 建议改 进（新增）措 施 备注 工程技术措施 管理措 施 培训教育措施 个体防护措施 应急处置措施 可能性 严重性 频次 风险值 评价级别 工程技术措施 管理措施 培训教育措施 个体防护措施 应急处置措施 1 行车操作 行车上 物体/吊物掉 落，模具被钢 丝绳拉偏 机械伤害 有（雷 达警示）拆装4 根钢 丝绳时手指 确认，拆完后 将4 根 钢丝绳放到 模具 侧面中心处，并 用卡扣捆扎 在一 起 吊模时手指确认，卡 扣捆扎 安全帽 急停按钮 1 6 15 90 中度风险 工段班组级 无 无 无 无 无 2 叉车操作 碰到行 人或行车吊 运物 机械伤害 有（红 绿灯警示）叉车转 弯时 减速、鸣 笛、打转向灯；在转 弯处贴警示 标语，提醒行人 注意 叉车；车 辆经 过路口时通 过凸 面镜观察周 围环 境；在临近 出口 处增加报警 装置；在地面上 增加“慢”标识。遇到 交叉作业情 况，叉车让行车 先行 车间内行走规范 安全帽 报警灯/急停按钮 1 6 7 42 低风险 工段班组级 无 无 无 无 无 注1：分析人 为岗 位人 员，审核 人为 所在 岗位/工序 负责 人，审定 人为 上级 负责 人。DB37/T 3291 2018 6 注2：当选用 风险 矩阵 分析 法（LS）法时 可不 填写 频次。注3：现有管 控措 施结 合企 业实 际情 况按 五种 措施 分类 填写，内 容必 须详 细和 具体。注4：可能发 生的 事故 类型 应结 合工 贸行 业特 点依 据GB6441 填写，包 括物 体打 击、车辆 伤害、机 械伤 害、起 重伤害、触电、淹 溺、灼烫、火 灾、高处 坠落、坍 塌、锅炉 爆炸、容 器爆 炸、其它爆炸、中 毒和 窒息，以 及其 它伤 害等；注5：评价级 别是 运用 风险 评价 方法 确定 的风 险等 级。注6：风险分 级 是 指重 大风 险、较大 风险、一 般风 险和 低风 险，分别 用“红、橙、黄、蓝”标识。注7：管控层 级是 指根 据企 业机 构设 置情 况确 定的 管控 层级，一 般分 为公 司（厂）级、部室（车 间级）、班组 和岗位 级。DB37/T 3291 2018 1 C C 附 录 C（资料性附 录）作业条件危 险性分析 法（LEC）作业条件危 险性分析 评价法（简 称LEC）。L(likelihood，事故发生 的可能性)、E(exposure，人员暴露于危 险 环境中 的频繁程 度)和C(consequence，一 旦发生事 故可能 造成的后 果)。给 三 种因素的不 同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D(danger，危险性)来 评 价 作 业条 件 危险 性 的 大 小，即:D=L E C。D值越 大，说明 该作业活 动危险性 大、风险 大。表C.1 事故事件发 生的可能 性（L）判 定准则 分值 事故、事件 或偏 差发 生的 可能 性 10 完全可 以预 料。6 相当可 能；或危 害的 发生 不能 被发 现（没有 监测 系统）；或 在现 场没 有采 取防 范、监测、保 护、控制 措 施；或在正 常情 况下 经常 发生 此类 事故、事 件或 偏差 3 可能，但 不 经 常；或危 害的 发生 不容 易被 发现；现 场没 有检 测系 统或 保护 措施（如 没有 保护 装置、没 有 个人防护用 品等），也 未作 过任 何监 测；或未 严格 按操 作规 程执 行；或在 现场 有控 制措 施，但未 有效 执行 或 控制措施不 当；或危 害在 预期 情况 下发 生 1 可能性 小，完 全意 外；或危 害的 发生 容易 被发 现；现场 有监 测系 统或 曾经 作过 监测；或 过去 曾经 发生 类 似事故、事 件或 偏差；或 在异 常情 况下 发生 过类 似事 故、事件 或偏 差 0.5 很不可 能，可以 设想；危 害一 旦发 生能 及时 发现，并 能定 期进 行监 测 0.2 极不可 能；有 充分、有 效的 防范、控 制、监测、保 护措 施；或员 工安 全卫 生意 识相 当高，严 格执 行操 作 规程 0.1 实际不 可能 注1：L:发生 的可 能性。发生 的可 能性 与设 备设 施的 本质 安全 程度 和作 业环 境的 有序 管理 有关，而不 是与 人的 安全意识有关。因为设备 设施的 本质安全 程度和作 业环境 的有序管 理是客 观的，不 因人员变 更而发 生改变；人的安全意 识在 不同 的阶 段可 能发 生波 动，人 员的 变更 也会 导致 安全 意识 的波 动，个 体本 身也 会因 为每 天的 心情、身体状 态等 发生 波动。通 常发 生的 可能 性1。注2：针对L 值，当发 生与该危 害因素 相关的事 故（内 部或外部）时，相应的区 域应将L 值调 高一档再 次进行 风 险评估，例如 原LEC=1*10*7=70，但在 相应 事故 发生 后调 整到3*10*7=210，并 按高 风险 作业 采取 相应 的举 一反 三管理措施，包 括整 改、培训 和日 常检 查重 点关 注等 等。DB37/T 3291 2018 2 表C.2 暴露于危险 环境的频 繁程度（E）判定准 则 分值 频繁程 度 分值 频繁程 度 10 连续暴 露或 公共 场所/公众 服务 2 每月几 次暴 露 6 每天几 次暴 露 1 每年几 次暴 露 3 每周几 次暴 露 0.5 非常罕 见地 暴露 注1：E：潜在 暴露 于风 险之 下的 频繁 程度。“潜 在暴 露”不 以事 件发 生为 转移，只 要人 员暴 露于 能量 意外 释放 的范围时，或者 风险环境 之下时，无论事 件是否发 生，均 应 该识别 为“暴 露”。通 常岗位操 作应根 据操作的 频繁程度来 确定E 值。注2：针对E 值，除了 岗位 需要 考虑 暴露 的频 次外，管理 人员 还需 要增 加暴 露的 人员 数的 权重，以 提升 对该 危害 因素的重视 程度，初 步给 出的 权重 比例 可以 为 100%人员 暴露 为2 3。表C.3 发生事故事 件偏差产 生的后果 严重性（C）判定准 则 分值 法律法 规及 其他 要求 人员伤 亡 直接经 济损 失（万元）停工 公司形 象 100 严重违反法律法规和标准 多人死 亡 5000 以上 公司停 产 重大国 际、国内 影响 40 违反法 律法 规和 标准 多人重 伤 或1 人 死亡 1000 以上 装置停 工 行业内、省 内影 响 15 潜在违 反法 规和 标准 单人重 伤 100 以上 部分装 置停工 地区影 响 7 不符合上级或行业的安全方针、制 度、规定 等 多人轻 伤 10 万 以上 部分设 备停工 公司及 周边 范围 2 不符合公司的安全操作程序、规定 单人轻 伤 1 万以 上 1 套设 备停工 引人关 注，不利 于基本的安 全卫 生要 求 1 完全符 合 微伤 1 万以 下 没有停 工 形象没 有受 损 注1：C:后果 的严 重度。后果 严重 度与 危害 因素 辨识 中的 危害 事件 直接 相关，与可 能意 外释 放的 能量 大小 相关。通常后果 的严 重度 7。DB37/T 3291 2018 3 表C.4 风险等级判 定准 则（D）及控制 措施 风险值 风 险 等 级 应 采 取 的 行 动/控 制 措 施 实 施 期 限 320 a/1 级 重大风 险 在采取措施降低危害前，不能继续作业，对 改 进 措 施 进 行 评 估 立刻 160 320 b/2 级 较大风 险 采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定 期 检 查、测 量 及 评 估 立 即 或 近 期 整 改 70 160 c/3 级 一般风 险 可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训 及 沟 通 2 年 内 治 理 70 d/4 级 低风险 无 需 采 用 控 制 措 施，但 需 保 存 记 录/注1：D：风险 值。根 据风险值 划分4 个风险 等级，出 现重大 风险时为 不可接 受风险应 立即停 产整顿，出现较 大、中度、低 风险 时应 根据 实际 情况 进行 风险 控制 策划。注2：风险等 级可 以帮 助管 理人 员找 到管 理重 点，中度 以上 风险 应形 成清 单，并在 安全 巡视 时重 点关 注。DB37/T 3291 2018 4 D D 附 录 D（资料性附 录）维修 FMEA 评价准则 失效模式和 效应分析（FMEA）是 用来识别 组件或系 统是否达 到设计意 图的方法，广泛用 于 风险分析和风险评价 中，其特点 是从元件 的故障开 始逐级分 析其原因，影响及 应采取的 应对措施，通过分析系 统内部各个组 件的失效 模式并推 断其对于 整个系统 的影响，考虑如何 才能避免 或减少损 失。表D.1 严重度（S）判定准则（以冲压 车间为例）分值 判断依 据 分值 判断依 据 10 不 符合 安全 或法 规要 求 可 能危 及操 作者（机 器或 装配）无 警告 5 次 要功 能降 低（车 辆可 操作，但舒适性/便利 功能 性能 下降）中 度破 坏（部分 产品 离线 返修（故障 停机 累 积30 分 钟）9 不 符合 安全 或法 规要 求 可 能危 及操 作者（机 器或 装配）有 警告 4 烦 恼（汽 车仍 可运 行）外 观或 噪音、大 于75%顾 客会 注意 中 度破 坏（产品100%在 线返 修（故障 停机 累 积15 分 钟）8 主要功 能丧失（汽车不能 运行,不影响汽车安 全运 行）严重破坏（产 品 100%报废，生产线停止（故 障停 机等 于或 大 于1 小 时）或 者停止装运(提早 换模)）3 烦 恼（汽 车仍 可运 行）外 观或 噪音、大 于50%顾客 会注 意 中 度破 坏（产品100%在 线返 修（故障 停机 累 积15 分 钟）7 主要功 能降低（汽车可运 行,但 是性能层次降 低）重 大的 破坏（部分 产品 报废，主要 过程发生偏差(降低生 产线速或 增加人力 资源，故障停 机累 积 1 小时），例如 降低 冲次、增加额外 操作 工进 行检 查)2 烦 恼（汽 车仍 可运 行）外 观或 噪音、大 于25%顾客 会注 意 较 小破 坏（对 过程，操 作，或 操作 工造 成轻 微的 不便（例如：临时 检查和/或 要操 作工 做标 识）6 次要功 能丧失（汽车可运 行,但 是舒适度/便利 等功 能失 效）中度破坏（产 品 100%离线返 工（故障停机 累 积45 分 钟）1 无影响 注1：针对S 值，综 合考 虑对 生产 线的 影响 程度、对 产品 质量 的影 响以 及对 人员 的伤 害来 判定。DB37/T 3291 2018 5 表D.2 频度数（O）判定准则（以冲压 车间为例）分值 故障频 率 分值 故障频 率 10 非常高，10%5 中等，0.05%9 高，5%4 中等，0.01%8 高，2%3 低，0.001%7 高，1%2 低，0.0001%6 中等，0.2%1 非常低 注1：针对O 值，综 合考 虑失 效的 可能 性来 判定。表D.3 可探测度（D）判定准 则（以冲 压车间为 例）分值 判断依 据 分值 判断依 据 10 没 有探 测机 会 没 有探 测方 法或 缺陷 在装 配车 间无 法被 探测 到 5 问 题在 源头 探测 本 工位 通知；变 量测 量仅 设置 引起 的；报警（错误 报警 但允 许过 程继 续运 行）9 几 乎在 任何 阶段 都不 能探 测 随机目 视检查、定性检 查、随机 审计（例如：随机GSQE/光 房审 计，随机 尺寸 量具 检查）4 问 题在 后续 过程 探测 自 动到 位感 应 器、尺 寸或 属性 缺陷 在后续过 程100%探 测、后续 过程 量具 自 动 100%测量（例如：在 最后 一套 模具 后有 图像 系比对统，发现 一个 缺陷 时停 止工 作）8 在 后续 过程 探测 问题 常 规目 视检 查、目视 检查、定 性检 查 3 问 题在 源头 探测 尺 寸或 属性 缺陷 在本 工 位100%检 测（在冲压周 期后）7 问 题在 源头 探测 100%在 线目 视检 查（检 查+标记）、多 重目 视检 查、变量测 量 2 错 误探 测和/或问 题预 防 尺 寸或 属性 缺陷 在本 工 位100%检 测并自动停 线（在冲 压周 期前）6 问 题在 后续 过程 探测 定性 测 量-本工位 变量测 量-后 续操作 双重 感官检查-本工 位100%（例 如：批量 保留、用量 具测 量孔的尺 寸）1 探 测不 适用，错 误预 防 充 分防 错。不会 因为 压力 系统 和/或模 具中产生 缺陷 注1：针对D 值，日 常对 设备 的检 查，综合PM/TPM 率 来判 定。注2：风险系 数RPN=S*O*D，风险 等级 的划 分同LEC。_