公路桥梁钢结构制造与安装工程质量检验评定标准DB34／T 2227-2014.pdf

ICS 93.040 P 28 DB34 安 徽 省 地 方 标 准 DB 34/T 22272014 公路桥梁钢结构制造与安装工程 质量检验评定标准 Quality inspection and evaluation standards for manufacture and installation engineering of steel structure of highway bridge 文稿版次选择 2014-12-17 发布 2015-01-17 实施安徽省质量技术监督局 发 布 DB34/T 22272014 I 前 言 本标准按照 GB/T 1.1-2009 给出的规则起草。本标准由安徽省交通运输厅提出并归口。本标准起草单位：安徽省交通建设工程质量监督局、中铁宝桥集团有限公司、江苏中泰桥梁钢构股份有限公司、安徽省交通规划设计研究总院股份有限公司、安徽省高速公路控股集团公司、中交第二公路工程局有限公司、中铁大桥局集团有限公司。本标准主要起草人：殷治宁、李军平、卞国炎、刘志刚、马增岗、徐宏光、殷永高、孙敦华、武黎明、张保德、杨敏、刘俊、李硕。DB34/T 22272014 II 引 言 随着安徽省经济建设的发展，公路桥梁使用钢结构日益增多，特别在大跨径桥梁上得到广泛应用。目前，公路工程质量检验评定标准 第一册 土建工程（JTG F80/12004）关于钢结构制造与安装工程质量指标及标准不能满足质量管理的需要。为进一步加强安徽省公路桥梁钢结构制造与安装工程质量管理，统一钢结构制造与安装工程质量检验标准和评定方法，规范公路桥梁钢结构制造与安装工程质量控制指标和标准，促进施工单位、监理单位对关键工序或分项工程的施工质量是否合格进行检查判定，作为建设单位、政府质量监督部门对公路建设项目中桥梁钢结构制造和安装工程质量检验和等级评定的依据。针对此情况，在总结安徽省安庆长江公路大桥、马鞍山长江公路大桥及国内部分公路桥梁钢结构制造与安装质量管理经验的基础上，吸收了其成熟的技术和工艺，并结合安徽省公路桥梁钢结构工程施工实际，制定本标准。DB34/T 22272014 1 公路桥梁钢结构制造与安装工程质量检验评定标准 1 范围 本标准规定了公路桥梁钢构制造与安装工程质量检验评定的术语和定义、工程质量评定、公路桥梁钢结构制作与安装工程。本标准适用于安徽省公路桥梁钢构制造与安装工程质量的检验和评定。2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T 700 碳素结构钢 GB/T 714 桥梁用结构钢 GB/T 4171 耐候结构钢 GB/T 14370 预应力筋用锚具、夹具和连接器 JGJ 82 钢结构高强度螺栓连接技术规程 JTG F71 公路交通安全设施施工技术规范 JTG G10 公路工程施工监理规范 公路工程竣（交）工验收办法（交通部令 2004 年第 3 号）3 术语和定义 下列术语和定义适用于本文件。3.1 检验 inspection 对检验项目中的性能进行量测、检查、试验等，并将结果与标准规定的要求进行比较，以确定每项性能是否合格所进行的活动。3.2 评定 evaluation 依据检验结果对工程质量进行评分并确定其等级的活动。3.3 关键项目 dominant item 分项工程中对安全、卫生、环境保护和公众利益起决定性作用的实测项目。DB34/T 22272014 2 3.4 一般项目 general item 分项工程中除关键项目以外的实测项目。3.5 外观（质量）quality of appearance 通过观察和必要的测量所反映的工程实体外在质量。3.6 权值 weight number 根据工程实体单元（组合）中，各子项工程实体单元或实测项目的重要程度或影响程度的不同，而赋予的不同大小的整数；或者，在工程实体单元（组合）中，包含的各子项工程实体单元投资的比例数（小数点后保留 2 位）。4 工程质量评定 4.1 公路桥梁钢结构工程的划分 4.1.1 公路桥梁钢结构工程单位、分部及分项工程的划分主要根据其结构类型和构造特点，参照相关标准的基本原则及公路桥梁工程的具体情况来划分。划分过程中，同时还考虑了标段划分的特点，兼顾整个项目检验评定的合理层次及各个标段的检验评定。4.1.2 公路桥梁建设项目工程划分的基本原则：单位工程：在建设项目中，根据签订的施工合同，具有独立施工条件，可以单独作为成本核算对象的工程；分部工程：在单位工程中，按照钢结构部位、施工特点或施工任务划分为若干个分部工程；分项工程：在分部工程中，按照不同施工方法、材料、工序来确定各分项工程，同时也考虑到经历时间的长短和可操作性。对原材料、半成品、检测和试验、施工工艺、运输保管、临时设施以及不属于永久工程的附属工艺（序）产品均不单独作为划分各分项工程的条件，即不参与永久工程的评分。4.2 工程质量评分 4.2.1 基本规则 4.2.1.1 施工单位应对各分项工程按本标准所列基本要求，实测项目和外观鉴定进行自查，按附录中所提供的各“分项工程质量检验评定表”对全部分项工程按 100的频率进行质量检验，对工程质量进行自我评分，并提交真实、完整的自查资料。4.2.1.2 监理单位应按照 JTG G10 以及交通运输部的相关要求，按规定的频率对工程质量进行独立抽查，并对施工自查资料进行签认和评分。4.2.1.3 建设单位根据对工程质量的检查及平时掌握的情况，对工程监理单位所做的工程质量评分及等级进行审定。DB34/T 22272014 3 4.2.1.4 质量监督部门可依据抽查资料和确认的施工自查资料、监理单位的质量管理资料，以及交（竣）工验收质量检测单位的检测报告和质量监督资料，对工程质量逐级进行评定，作为交工、竣工验收评定质量等级的依据。4.2.1.5 工程质量检验评分以分项工程为评定单元，采用 100 分制评分方法进行评分。在分项工程评分的基础上，逐级计算各相应分部工程、单位工程评分值。4.2.1.6 工程质量评定分为合格和不合格两个等级，应按分项、分部、单位工程逐级评定。4.2.2 分项工程评分方法 4.2.2.1 分项工程质量检验内容包括基本要求、实测项目、外观鉴定和质量保证资料四个部分，只有在其使用的原材料、半成品、成品及施工工艺符合基本要求的规定，且无严重外观缺陷和质量保证资料真实并基本齐全时，才能对分项工程质量进行检验评定。4.2.2.2 涉及结构安全和使用功能的重要实测项目为关键项目（在文中以“”标识），其合格率不得低于 90（属于工厂加工制造的桥梁金属构件不低于 95），且检测值不得超过规定极限值，否则必须进行返工处理。4.2.2.3 实测项目的规定极限值是指任一单个检测值都不能突破的极限值，不符合要求时该实测项目为不合格。4.2.2.4 分项工程的评分值满分为 100 分，按实测项目采用加权平均法计算。存在外观缺陷或资料不全时，须予减分。分项工程得分 检查项目权值 权值 检查项目得分 分项工程评分值分项工程得分外观缺陷减分资料不全减分 4.2.2.5 分项工程评分方法如下：a)基本要求检查：分项工程所列基本要求，对施工质量优劣具有关键作用，应按基本要求对工程进行认真检查。经检查不符合基本要求规定时，不得进行工程质量的检验和评定。b)实测项目计分：对规定检查项目采用现场抽样方法，按照规定频率和下列计分方法对分项工程的施工质量直接进行检测计分。检查项目除按数理统计方法评定的项目以外，均应按单点（组）测定值是否符合标准进行评定，并按合格率计分。检查项目得分检查项目合格率100 外观缺陷减分：对工程外表状况进行检查评定时，如发现外观缺陷，应区分档次进行减分。对于较严重的外观缺陷，在满足结构及耐久性要求的前提下，须采取合适的措施进行修整处理。资料不全减分：施工单位应有完整的施工原始记录、试验数据、分项工程自查数据等质量保证资料，并进行整理分析，负责提交齐全、真实和系统的施工资料和图表。工程监理单位负责提交齐全、真实和系统的监理资料。质量保证资料应包括以下六个方面：1)所有原材料的出厂质量证明书及全部复验资料；2)焊接工艺评定试验报告、涂装工艺试验报告以及抗滑移系数试验报告；3)产品合格证书及半成品和成品质量检验报告以及焊缝检验报告、焊缝重大修补记录（包括质量事故处理报告）和焊接接头破坏性检验报告；4)竣工图（包括加工图、拼装图等）；5)各项质量控制指标的试验记录和质量检验汇总图表；6)施工过程中遇到的非正常情况记录及其对工程质量影响的分析；DB34/T 22272014 4 4.2.2.6 分项工程的施工资料和图表残缺，缺乏最基本的数据，或有伪造涂改资料者，不予检查和评定。资料不全者应予减分，减分幅度可根据资料不全情况，每款减 1 分3 分。4.2.3 分部工程和单位工程评分方法 分部工程和单位工程区分为一般工程和主要（主体）工程，分别给以 1 和 2 的权值。分部工程和单位工程评分时，采用加权平均值计算法确定相应的评分值。即：工程权值)分部(分项 相应权值 工程评分)分部(分项 工程评分)单位(分部 4.2.4 合同段和建设项目工程质量评分方法 合同段和建设项目工程质量评分值按 公路工程竣（交）工验收办法（交通部令 2004 年第 3 号）计算。如果单位工程与标段划分之间存在局部的交叉，可采用各单位工程质量评分的投资额加权平均值。4.2.5 评分流程 评分流程要根据具体工程划分情况，由小到大，即先“分项工程”、再“分部工程”、再“单位工程”、最后根据全部的“单位工程”得分计算“建设项目”的算术加权平均分。具体步骤是：第一步是针对每一个分部工程，用 4.2.2 条中公式计算出其“分项工程”栏中全部分项工程的算术加权平均值即为该分部工程的得分值。第二步是针对每一个单位工程，根据第一步计算出来的每一个分部工程的得分值，利用 4.2.3条中公式再计算出其“分部工程”栏中所有分部工程的算术加权平均值，即为该单位工程的得分值。第三步是按公路工程竣（交）工验收办法（交通部令 2004 年第 3 号）对建设项目工程质量评分。4.3 工程质量等级评定 4.3.1 等级评定分类 工程质量等级评定分为合格和不合格，应按分项、分部、单位工程和建设项目逐级评定。4.3.2 分项工程质量等级评定 4.3.2.1 分项工程评分值不小于 75 分者为合格，小于 75 分者为不合格；机电工程、属于工厂加工制造的桥梁金属构件不小于 90 分者为合格；小于 90 分者为不合格。4.3.2.2 评定为不合格的分项工程，经加固、补强、返工，满足设计要求后，可以重新评定其质量等级，但计算分部工程评分值时按其评分值的 90计算。4.3.3 分部工程质量等级评定 所属各分项工程全部合格，则该分部工程评为合格；所属任一分项工程不合格，则该分部工程为不合格。4.3.4 单位工程质量等级评定 DB34/T 22272014 5 所属各分部工程全部合格，则该单位工程评为合格；所属任一分部工程不合格，则该单位工程为不合格。4.3.5 合同段和建设项目质量等级评定 合同段和建设项目所含的单位工程全部合格，其工程质量等级为合格；所属任一单位工程不合格，则合同段和建设项目为不合格。5 公路桥梁钢结构制作与安装工程 5.1 钢索塔节段制作 5.1.1 基本要求 5.1.1.1 采用的钢材、焊材品种规格、化学成分及力学性能必须符合设计和有关规范要求，具备完整的出厂质量证明书，经制作厂家复验合格，并经监理工程师签认方可投入使用。5.1.1.2 开始制作前，承包人应熟悉和校核全部设计图纸，编制施工详图和施工组织设计，其内容包括编制制作工艺及详细说明书。承包人的施工组织设计应报监理工程师审批后方可实施。5.1.1.3 组装场地必须满足安全生产的各项要求，且具备工厂化施工标准。满足钢索塔板单元、块体、节段的加工、存放以及吊装的需要。5.1.1.4 为保证钢索塔的外轮廓尺寸及部件位置的准确，钢索塔须在专用胎架上组装及施焊。组装胎架应具有足够的刚度，平面度应达到图纸要求，施工期间应定期进行检测，并报监理工程师确认，以确保钢索塔的制作质量。5.1.1.5 制作过程使用的所有量具、仪器等均需经二级以上计量机构鉴定合格后方可使用，并应严格定期校正，施工用尺在施工过程中应经常与母尺进行比对，以保证构件尺寸检测的准确性。钢构件尺寸的计量基准温度为 20，所有构件的几何尺寸均应是在基准温度条件下的尺寸。5.1.1.6 板单元、块体、节段等的吊装，必须采取有效措施以确保各类构件具有足够的刚度，防止吊装时产生变形。5.1.1.7 焊接前必须进行焊接工艺评定试验，评定结果必须符合设计和有关技术规范的要求。施焊人员必须具有相应的焊接资格证书和上岗证。同一部位的焊缝返修不宜超过两次，返修后的焊缝应按照原质量标准检验合格。5.1.1.8 钢索塔节段在制作完成后，必须进行工厂预拼装，并按设计和有关技术规范要求进行验收。验收合格并签发产品合格证后方可出厂，合格证应经监理工程师签认。5.1.2 实测项目 实测项目见表 l 和表 2。表1 悬索桥钢索塔节段制作实测项目 单位为毫米 项次 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 权值 1 高强螺栓孔偏差 两组相邻孔距 0.5 尺量，逐两组相邻孔 3 两组孔群中心线距 0.8 尺量，逐两组孔群 3 孔径 0,+0.7 尺量，逐孔 3 DB34/T 22272014 6 表 1（续）项次 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 权值 2 焊缝无损 检测首次 合格率 超声波 符合设计要求 执行“制造规则”规定 3 3 磁粉 3 4 射线 3 5 纵肋垂直度 2.0 直角尺，逐道 2 6 箱形高度 2.0 钢尺，中心线及两侧 1 7 箱形宽度 2.0 钢尺，两端 1 8 箱形对角线差 3.0 钢尺，两端 1 9 旁弯 3.0 紧线器、钢丝、钢尺 1 10 扭曲 3.0 垂线、钢尺 1 11 纵肋间距 1.0 钢尺，逐道 1 12 板面平面度 纵肋间 W/300 专用平尺，逐面 1 横隔板间 S/500 1 表2 斜拉桥钢索塔节段制作实测项目 单位为毫米 项次 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 权值 1 高强螺栓孔偏差 两组相邻孔距 0.5 尺量，逐两组相邻孔 3 两组孔群中心线距 0.8 尺量，逐两组孔群 3 孔径 0,+0.7 尺量，逐孔 3 2 焊缝无损 检测首次 合格率 超声波 符合设计要求 执行“制造规则”规定 3 3 磁粉 3 4 射线 3 5 纵肋垂直度 2.0 直角尺，逐道 2 6 箱形高度 2.0 钢尺，中心线及两侧 1 7 箱形宽度 2.0 钢尺，两端 1 8 箱形对角线差 3.0 钢尺，两端 1 9 锚箱两侧中心高差 2 用激光经纬仪测量 测点在锚箱中心点上 3 10 锚箱中心纵距 2 用钢尺测量 2 11 锚箱中心横距 3 2 12 旁弯 3.0 紧线器、钢丝绳、钢尺 1 13 扭曲 3.0 垂线、钢尺 1 14 纵肋间距 1.0 钢尺，逐道 1 15 板面平面度 纵肋间 W/300 专用平尺，逐面 1 横隔板间 S/500 1 16 斜拉索锚固点中心距 L1：6 L：12 L1 为相邻锚孔距 L 为极边锚孔距 全站仪、尺测量 2 DB34/T 22272014 7 5.1.3 外观鉴定 5.1.3.1 钢索塔内外表面不得有凹陷划痕、焊疤、电弧擦伤等缺陷，外露边缘应无毛刺。不符合要求时，每处减 0.5 分1.0 分，并应修整合格。5.1.3.2 焊缝均应平滑、无裂纹、未熔合、夹杂、未填满弧坑、焊瘤等缺陷，预焊件的组装焊接应符合设计要求。不符合要求时，每处减 0.5 分2.0 分，并应返修合格。5.2 钢索塔节段端面机加工 5.2.1 基本要求 5.2.1.1 从事钢索塔节段端面机加工的人员，必须进行岗前技术培训，并经考试合格后方可上岗作业。5.2.1.2 钢索塔节段端面机加工前应根据节段的受力状态、支点位置进行分析，以保证节段端面转角为零，并应将分析结果报监理工程师审批后方可进行划线及定位操作。划线与定位前应先调整支点反力，使各点受力均匀。5.2.1.3 钢索塔节段组焊后应检测其几何尺寸，并与设计尺寸相核对，以确定节段的假想中心线，并在构件表面划出中心线，结合构件长度和端面角度等要求划出切削基准线。5.2.1.4 钢索塔节段端面机加工应按粗加工、半精加工进行，并应根据设计规定的精度要求选择切削刀具、确定切削参数，并制定施工工艺及质量控制办法，报监理工程师审批后实施。5.2.1.5 端面加工机床可加工范围应大于最大工件端面尺寸。在节段端面机加工前，应对机床的精度进行检测和确认。按要求对机床进行维护保养，定期检修，确保其作业精度。5.2.1.6 在索塔节段端面加工过程中应采取措施控制温度变化对索塔节段加工精度的影响。5.2.1.7 在钢索塔节段端面加工前，应对刚度较小的部位进行加固。节段装卡找正及铣削加工过程中，应防止因支撑位置不当影响加工精度。根据钢索塔节段的结构合理设置支撑点，不得将支点设在钢索塔节段内部无加劲构造的部位。5.2.1.8 钢索塔节段端面加工完成后，应用钢针划出预拼装测点，并作出标识。5.2.1.9 钢索塔节段的加工端面应涂无机硅酸锌车间底漆进行防锈处理，处理时不得污染高强螺栓的栓和面。5.2.2 实测项目 实测项目见表3。表3 钢索塔节段端面机加工实测项目 项次 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 权值 1 平面度，0.08/m 激光跟踪仪；逐端面 3 全平面0.25 2 节段端面对轴线的垂直度，横桥向 1/10 000 激光跟踪仪；逐端面 2 竖桥向 1/10 000 2 3 表面粗糙度，m Ra12.5 粗糙度测量仪或样块对比法，逐端面 1 4 两端面间长度，2.0 钢盘尺，上下不少于 4 个测量位置 1 5.2.3 外观鉴定 DB34/T 22272014 8 5.2.3.1 加工端面上不允许出现气孔、夹杂、未熔合及啃刀等缺陷，加工边缘应无毛刺。不符合要求时，每处减 1.0 分2.0 分，并应修整合格。5.2.3.2 端面防锈漆喷涂应均匀，不允许存在流挂、桔皮缺陷，不符合要求时，每处减 0.5 分1.0分，并应返修合格。5.3 钢索塔节段防护 5.3.1 基本要求 5.3.1.1 涂装材料的品种规格、技术性能指标必须符合设计和技术规范的要求，具有完整的出厂质量合格证明书，并经施工单位复检合格，监理工程师签字认可后方可使用。5.3.1.2 采用的涂装体系应进行工厂和工地的工艺评定试验，试验结果应符合设计和有关规范要求，并经监理工程师签字认可，方可正式施工。5.3.1.3 喷漆前钢板表面处理必须达到设计和有关技术规范所规定的清洁度和粗糙度，特别是二次除锈后必须进行清洁处理，经过清洁的钢材表面达到规定的要求，并经监理工程师检查认可后方可允许进行涂装。5.3.1.4 涂装施工过程中的环境条件、每层涂装时间间隔以及使用的机具设备等均应满足涂装施工工艺和涂料说明书的要求。在完成前一道涂层后，其干膜厚度须经监理工程师检验合格，方可进行下一道涂层。5.3.1.5 涂层厚度外表面 90测点必须达到或超过规定漆膜厚度值，余下 10未达到规定漆膜厚的测点，其膜厚不得低于规定膜厚要求的 90；内表面 85测点必须达到或超过规定漆膜厚度值，余下15未达到规定漆膜厚的测点，其膜厚不得低于规定膜厚要求的 85。5.3.1.6 涂装结束后应进行涂层附着力测试，采用划格法或拉开法进行测试，测试结束后要对涂层破坏部位按要求进行修复。5.3.2 实测项目 实测项目见表4。表4 钢索塔节段防护实测项目 项次 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 权值 1 外表面漆膜总厚度，m 符合设计要求 磁性测厚仪；每 10 m2 取 1 个测量单元，每个测量单元测 5 点，每个点附近测 3 次，取平均值 3 2 内表面漆膜总厚度，m 符合设计要求 2 3 外表面 喷砂除锈 清洁度 符合设计要求 目测；100 3 4 粗糙度 符合设计要求 对比样块或粗糙度仪；全面 3 5 内表面 喷砂除锈 清洁度 符合设计要求 目测；100 1 6 粗糙度 符合设计要求 对比样块或粗糙度仪；全面 1 7 附着力 符合设计要求 划格或拉拔法 按设计规定频率检查 3 8 外表面底漆，m 符合设计要求 磁性测厚仪；每 10 m2 取 1 个测量单元，每个测量单元测 5 点，每个点附近测 3 次，取平均值 1 9 外表面中间漆，m 符合设计要求 2 10 高强螺栓连接摩擦面漆，m 符合设计要求 3 5.3.3 外观鉴定 DB34/T 22272014 9 5.3.3.1 涂层表面应完整光洁，均匀一致，无破损、气泡、裂纹、针孔、凹陷、麻点、流挂和皱皮等缺陷。不符合要求时，每处减 0.5 分1.0 分，并应返修合格。5.3.3.2 涂层的漆膜颜色通过目测和对比要符合设计的颜色要求。不符合要求时，每处减 1.0 分2.0分。5.4 钢索塔节段安装 5.4.1 基本要求 5.4.1.1 为防止安装施工误差，钢索塔节段在工厂里必须进行预拼装，并按设计和有关技术规范要求进行验收合格。5.4.1.2 工地所有的高强度螺栓和焊接材料的品种、规格、化学成份及力学性能必须符合设计和有关技术规范要求，具有完整的出厂质量合格证明，并经安装厂家复检合格，监理工程师签字认可后方可使用。5.4.1.3 工地安装焊缝应事先进行焊接工艺评定试验，评定结果应符合技术规范的要求并经监理工程师签字认可，并制定实施性焊接施工工艺。施焊人员必须具有相应的焊接资格证和上岗操作证。5.4.1.4 对所有安装焊缝，必须按设计和有关技术规范及工艺文件要求的外观标准、无损探伤的内部质量等级、探伤范围及检验等级进行无损检测和外观检查。探伤检测仪器必须标定。检测结果必须全部合格。同一部位的焊缝返修不宜超过两次，返修后的焊缝应按原质量标准进行复检，并且合格。5.4.1.5 各节段的重心要在计算机上立体建模，准确确定；各节段吊耳的设计及设置要充分考虑吊装的安全性、稳定性；吊具上的调节装置要科学、可行、易于操作，确保吊装时节段与架设形状相吻合。5.4.1.6 钢索塔节段在运输过程中应采取可靠措施防止变形、碰撞损伤和损坏，严禁在工地安装有变形的钢索塔节段。5.4.2 实测项目 实测项目见表5 和表6。表5 悬索桥钢索塔节段安装实测项目 单位为毫米 项次 检查项目 规定值或 允许偏差 检查方法和频率 权值 1 高强螺栓扭矩 10 测力扳手；检查 5，且不少于 2 个 3 2 安装高度 2n，且全部10 mm 全站仪；每节段 4 点 2 3 垂直度 H4 000 全站仪；纵横向各 2 点 2 4 两塔柱中心距（接头部位）4.0 全站仪或钢尺；2 条 4 点 1 5 接口板边错变量 2.0 钢尺，每边 2 点 1 6 节段相对塔柱轴线的偏差（接头部位）21 000 全站仪；纵横向各 2 点 1 7 两塔柱横梁中心处标高相对差 6.0 全站仪、水准仪；5 点 1 8 端面金属 接触率 壁板 50 塞尺，逐端面 3 腹板 40 加劲肋 25 注：n 代表安装钢塔节段数量，H 代表钢塔安装高度。DB34/T 22272014 10 表6 斜拉桥钢索塔节段安装实测项目 单位为毫米 项次 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 权值 1 高强螺栓扭矩 10 测力扳手；检查 5，且不少于 2 个 3 2 安装高度 2 n，且全部10 mm 全站仪；每节段 4 点 2 3 垂直度 H4 000 全站仪；纵横向各 2 点 2 4 两塔柱中心距（接头部位）4.0 全站仪或钢尺；2 条 4 点 1 5 接口板边错变量 2.0 钢尺，每边 2 点 1 6 节段相对塔柱轴线的偏差（接头部位）21 000 全站仪；纵横向各 2 点 1 7 两塔柱横梁中心处标高相对差 6.0 全站仪、水准仪；5 点 1 8 端面金属 接触率 壁板 50 塞尺，逐端面 3 腹板 40 加劲肋 25 9 斜拉索锚固点中心距 L1：6.0 mm L：12.0 mm L1 为相邻锚孔距 L 为极边锚孔距 全站仪、钢尺测量 2 10 斜拉索锚固点高程 10 全站仪 2 注：n 代表安装钢塔节段数量，H 代表钢塔安装高度。5.4.3 外观鉴定 5.4.3.1 线性平顺，节段间无错台及不平整现象。不符合要求时，每处减 1 分3 分。5.4.3.2 焊缝应平滑，无裂纹、未熔合、夹杂、未填满弧坑、焊瘤等缺陷。不符合要求时，每处减 0.5 分2 分，并应返修合格。5.5 锚锭结构锚固板制作 5.5.1 基本要求 5.5.1.1 采用的钢材、焊材品种规格、化学成分及力学性能必须符合设计和有关规范要求，具备完整的出厂质量证明书，经制造厂复验合格，并经监理工程师签字认可方可使用。5.5.1.2 钢锚锭锚固板单元在工厂内加工制作前，应进行工艺设计、施工图转换设计及工艺评定试验。工艺评定结果应符合技术规范的要求，并经监理工程师签字认可，制定实施性焊接施工工艺。电焊操作人员必须具有相应的焊接资格证书和上岗操作证。5.5.1.3 由于钢锚锭锚固板单元钢板较厚，焊接残余应力大，在制造过程中，在保证焊接质量的前提下，尽量采用焊接变形小和焊缝收缩小的焊接方法，如采用 CO2 气体保护焊。对于锚箱与腹板的连接焊缝，要求焊后对焊缝两端过渡焊缝焊趾部分表面进行锤击处理，以减少应力集中。5.5.1.4 焊缝施焊 24 h 后，经外观检验合格，应按设计和规范要求的探伤方法、频率、范围和检验等级进行无损检验，探伤检测仪器必须经过标定，探伤检测结果应符合设计及施工技术规范要求。5.5.1.5 同一部位的焊缝返修不宜超过两次，返修后的焊缝应按原质量标准进行复探，确保最终焊缝质量合格。DB34/T 22272014 11 5.5.1.6 锚垫板与拉索孔道必须垂直。5.5.1.7 为防止施工误差，钢锚锭锚固板系统在工厂里必须进行预拼装，并按设计和有关技术规范要求进行验收。5.5.2 实测项目 实测项目见表7。表7 悬索桥钢锚锭锚固板制作实测项目 单位为毫米 项次 实测项目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 权值 1 锚箱纵向中心距 2.0 钢尺：逐个检查 2 2 锚固板角度偏差 0.05 全站仪：逐个检查 3 3 前锚面测量定位点 3.0 钢尺：逐个检查 2 4 相邻锚箱位置偏差 2.0 钢尺：逐个检查 2 5 锚箱纵横向位置偏差 2.0 钢尺：逐个检查 2 6 锚固板长度 2.0 钢尺：逐个检查 1 7 锚固板宽度、高度 2.0 钢尺：逐个检查 1 8 旁弯 3.0 全站仪、钢板尺：逐个检查 1 9 PAL 剪力键孔位置偏差 5.0 钢尺：抽查 20 1 5.5.3 外观鉴定 5.5.3.1 钢锚锭锚固板表面不得有凹陷划痕、焊疤、电弧擦伤等缺陷，外露边缘应无毛刺。不符合要求时，每处减 0.5 分1.0 分，并应修整合格。5.5.3.2 焊缝应平滑，无裂纹、未熔合、夹杂、未填满弧坑、焊瘤等缺陷，预焊件的组装焊接应符合设计要求。不符合要求时，每处减 0.5 分2 分，并应返修合格。5.6 锚锭结构锚固板单元防护涂装 5.6.1 基本要求 应符合 5.3.1 的要求。5.6.2 实测项目 实测项目见表8。表8 悬索桥锚锭结构锚固板单元防护涂装实测项目 项次 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 权值 1 外表面面漆，m 符合设计要求 磁性测厚仪；每 10 m2 取 1 个测量单元，每个测量单元测 5 点，每个点附近测 3 次，取平均值 3 2 表面喷砂除锈 清洁度 符合设计要求 目测；100 3 3 粗糙度 符合设计要求 对比样块或粗糙度仪；全面 3 DB34/T 22272014 12 表8（续）项次 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 权值 4 外表面底漆，m 符合设计要求 磁性测厚仪；每 10 m2 取 1 个测量单元，每个测量单元测 5 点，每个点附近测 3 次，取平均值 1 5 剪力键区域防护，m 符合设计要求 1 6 附着力 符合设计要求 划格或拉拔法 按设计规定频率检查 3 5.6.3 外观鉴定 应符合 5.3.3 的要求。5.7 锚锭结构锚固板单元安装 5.7.1 基本要求 5.7.1.1 为防止安装施工误差，钢锚锭锚固板单元在工厂里必须进行预拼装，并按设计和有关技术规范要求进行验收合格。5.7.1.2 施工放样方法必须经监理工程师签字认可。所有测量仪器必须经过校正和标定。5.7.1.3 锚固板单元在安装的同时伴随着锚体混凝土施工，因此锚固板单元必须安装牢固，浇筑混凝土时不扰动，不变位。5.7.1.4 锚固板单元最小竖向自由长度必须满足设计要求。5.7.2 实测项目 实测项目见表9。表9 悬索桥锚锭结构锚固板单元安装 单位为毫米 项 次 检测项目 规定值或允许偏差 检验方法和频率 权值 1 前锚面孔道中心坐标偏差 3.0 全站仪：逐个 3 2 前锚面孔道角度（）0.05 全站仪：逐个 3 3 拉杆轴线偏位 3.0 全站仪：逐个 2 4 连接器轴线偏位 3.0 全站仪：逐个 2 5.7.3 外观鉴定 5.7.3.1 锚固板单元外露部分表面不得有凹陷划痕、焊疤、电弧擦伤等缺陷，外露边缘应无毛刺。不符合要求时，每处减 0.5 分1.0 分，并应修整合格。5.7.3.2 锚固板单元包装质量应符合设计要求。不符合要求时，每处减 1.0 分，并应修整合格。5.8 钢箱梁节段制作 5.8.1 基本要求 5.8.1.1 采用的钢材和焊接材料的品种、规格、化学成份及力学性能必须符合设计和有关技术规范要求，具有完整的出厂质量合格证明，经制作厂家复验合格，并经监理工程师签认方可投入使用。DB34/T 22272014 13 5.8.1.2 钢箱梁元件、临时吊点和养护车轨道吊点等的加工尺寸和钢箱梁预拼装精度应符合设计和有关技术规范的要求，并经监理工程师分阶段检查验收签字认可后，方可进行下一道工序。5.8.1.3 钢箱梁制作前必须进行焊接工艺评定试验，评定结果应符合技术规范的要求并经监理工程师签字认可，并制定实施性焊接施工工艺。施焊人员必须具有相应的焊接资格证和上岗操作证。5.8.1.4 焊缝探伤检测仪器必须标定，应按设计和规范要求的探伤方法、频率、范围和检验等级进行无损探伤。检测结果应全部合格。同一部位的焊缝返修不宜超过两次，返修后的焊缝应按原质量标准进行复检，并且合格。5.8.1.5 钢箱梁必须进行预拼装，并按设计和有关技术规范要求进行验收。工地安装施工人员应参加预拼装及验收。验收合格后签发产品合格证后方可出厂安装。5.8.1.6 钢箱梁元件和钢箱梁段的存放，应防止变形、碰撞损伤和损坏，不得使用变形元件。5.8.1.7 排水设施、灯座、护栏、路缘石、栏杆柱预焊件和剪力键等均应按设计图纸安装完成，无遗漏且位置准确。5.8.2 实测项目 实测项目见表10 和表11。表10 悬索桥钢箱梁节段制作实测项目表 单位为毫米 项次 实测项目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 权值 1 梁长 2 钢尺；中心线及两侧 1 2 横向坡度+0.2 0 水准仪；测同一横断面 3 处 2 3 梁段桥面板四角高差 4 水准仪；4 个角点 2 4 风嘴直线度偏差 L/2000且6 拉线结合尺量；各风嘴边缘 1 5 端口尺寸 宽度 4 钢尺；两端 2 中心高 2 2 边高 3 2 横断面对角线差 4 2 6 吊 点 位 置 吊点中心距 桥中心线偏差 1 钢尺；吊点断面 3 梁段吊点中心 相对高差 5 水准仪；逐对 3 相邻梁段吊点 中心距偏差 2 钢尺、；逐个 3 梁段两侧吊点中心连接线与桥轴线垂直度误差（）2 全站仪；每段 3 7 梁 段 匹 配 性 纵桥向中心线偏差 1 钢尺、全站仪；每段 2 顶、底、腹板对接间隙+3，-1 钢尺；各对接断面 2 顶、底、腹板对接错边 2 钢板尺；各对接断面 2 DB34/T 22272014 14 表10（续）项次 实测项目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 权值 8 预 拼 装 箱梁预拼装累加长 2Na 钢尺、弹簧秤、磁座；中心线及两侧 3 预拼装时最外两吊点纵向中心距+（5+0.15L1）b 钢尺、弹簧秤、磁座 3 扭曲（mm）1/m，且8/段 水准仪 3 预拼装梁长 L2（m）预拱度 c 测量钢箱梁顶面高程 水准仪、钢板尺 3 预拼装梁长 L2（m）旁弯 3+0.1L2且12 单段梁5 测量桥轴中心线偏差 紧线器、钢丝 全站仪、钢板尺 3 9 焊缝尺寸 符合设计要求 量规；全部 2 10 焊缝探伤首次合格率（）超声波、磁粉 执行“制造规则”要求 3 射线 3 注1：N为预拼装梁段数量。注2：L1为预拼装梁段时最外两吊点中心距（m）。注3：超过+（3+0.15L2）且12，不足的-（3+0.05L2）且6。表11 斜拉桥钢箱梁节段制作实测项目表 单位为毫米 项次 实测项目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 权值 1 梁长 2 全站仪或钢尺；中心线及两侧 1 2 横向坡度 单索面 0%1.0 双索面%2.00 水准仪：测同一横断面 3 处 2 3 梁段桥面板四角高 4 水准仪；4 个角点 2 4 风嘴直线度偏差 L/2000且6 拉线结合尺量；各风嘴边缘 1 5 端口尺寸 宽度 4 钢尺；两端 2 中心高 2 2 边高 3 2 横断面对角线差 4 2 6 锚箱 锚点坐标 4 钢尺；吊点断面 2 斜拉索轴线角度（）0.5 水准仪；逐对 2 7 梁段匹配性 纵桥向中心线偏差 1 钢尺、全站仪；每段 2 顶、底、腹板对接间隙+3，-1 钢尺；各对接断面 2 顶、底、腹板对接错边 2 钢板尺；各对接断面 2 DB34/T 22272014 15 表11（续）项次 实测项目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 权值 8 预拼装 箱梁预拼装累加长 2Na 钢尺、弹簧秤、磁座；中心线及两侧 3 预拼装时最外两吊点纵向中心距+（5+0.15L1）b 钢尺、弹簧秤、磁座 3 扭曲 1/m，且8/段 水准仪 3 预拼装梁长 L2（m）预拱度 c 测量钢箱梁顶面高程 水准仪、钢板尺 3 预拼装梁长 L2（m）旁弯 3+0.1L2且12 单段梁5 测量桥轴中心线偏差 紧线器、钢丝 全站仪、钢板尺 2 9 焊缝尺寸 符合设计要求 量规；全部 2 10 焊缝探伤首次合格率（）超声波、磁粉 执行“制造规则”要求 3 射线 3 注1：N 为预拼装梁段数量。注2：L1 为预拼装梁段时最外两吊点中心距（m）。注3：超过+（3+0.15L2）且12，不足的-（3+0.05L2）且6。5.8.3 外观鉴定 5.8.3.1 钢箱梁内外表面不得有凹陷划痕、焊疤、电弧擦伤等缺陷、外露边缘应无毛刺。不符合要求时，每处减 0.5 分1.0 分，并应修整合格。5.8.3.2 焊缝均应平滑，无裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑、焊瘤等外观缺陷，预焊件的装焊应符合设计要求。不符合要求时，每处减 0.5 分2.0 分，并应修整合格。5.9 钢箱梁工厂防护 5.9.1 基本要求 应符合 5.3.1 的要求。5.9.2 实测项目 实测项目见表12。表12 钢箱梁节段工厂防护实测项目表 项次 实测项目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 权值 1 外表面除锈 清洁度 符合设计要求 比照板目测；100 3 粗糙度 符合设计要求 对比样块或粗糙度仪；全面 2 内表面除锈 清洁度 符合设计要求 比照板目测；100 2 粗糙度 符合设计要求 对比样块或粗糙度仪；全面 3 桥面漆干膜总厚度 符合设计要求 见注、1 4 箱外表面漆干膜总厚度 符合设计要求 见注、1 DB34/T 22272014 16 5 箱内表面漆干膜总厚度 符合设计要求 见注、1 6 风嘴内表面漆干膜总厚度 符合设计要求 见注、1 7 检修道及路缘带外表面漆干膜总厚度 符合设计要求 见注、1 8 栏杆、护栏、泄水管和灯座漆干膜总厚度，m 热浸锌 符合设计要求 漆膜测厚仪 1 漆膜 9 附着力 符合设计要求 划格或拉力试验：按设计规定频率 3