公路桥梁钢桁梁制造与安装技术规程DB34／T 2226-2014.pdf

ICS 93.040 P 28 DB34 安 徽 省 地 方 标 准 DB 34/T 22262014 公路桥梁钢桁梁制造与安装技术规程 Technical specifications for manufacture and installation of steel truss of highway bridge 文稿版次选择 2014-12-17 发布 2015-01-17 实施安徽省质量技术监督局 发 布 DB34/T 22262014 I 前 言 本标准按照 GB/T 1.12009 给出的规则起草。本标准由安徽省交通运输厅提出并归口。本标准起草单位：安徽省交通建设工程质量监督局、中铁宝桥集团有限公司、江苏中泰桥梁钢构股份有限公司、安徽省高速公路控股集团公司、安徽省交通规划设计研究总院股份有限公司、中铁大桥局集团有限公司、中交第二公路工程局有限公司。本标准主要起草人：殷治宁、李军平、卞国炎、刘志刚、马增岗、吴义龙、殷永高、徐宏光、马贤贵、章征、张保德、刘俊、杨敏、武黎明、欧阳祖亮、杨元录、李硕。DB34/T 22262014 II 引 言 随着安徽省经济建设的发展，公路桥梁使用钢结构日益增多，特别在大跨径桥梁上得到广泛应用。目前，公路工程质量检验评定标准（JTG F80/12004）关于钢结构制造与安装工程质量指标及标准不能满足质量管理的需要。为进一步加强安徽省公路桥梁钢结构制造与安装工程质量管理，统一钢结构制造与安装工程质量检验标准和评定方法，规范公路桥梁钢结构制造与安装工程质量控制指标和标准，促进施工单位、监理单位对关键工序或分项工程的施工质量是否合格进行检查判定，作为建设单位、政府质量监督部门对公路建设项目中桥梁钢结构制造和安装工程质量检验和等级评定的依据。针对此情况，在总结安徽省安庆长江公路大桥、马鞍山长江公路大桥及国内部分公路桥梁钢结构制造与安装质量管理经验的基础上，吸收了其成熟的技术和工艺，并结合安徽省公路桥梁钢结构工程施工实际，制定本标准。DB34/T 22262014 1 公路桥梁钢桁梁制造与安装技术规程 1 范围 本标准规定了公路桥梁钢桁梁制造与安装技术的术语定义和符号、材料、制造、安装、安全和环保。本标准适用于公路桥梁钢桁梁制造和安装。2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T 226 钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法 GB/T 1228 钢结构用高强度大六角头螺栓 GB/T 1229 钢结构用高强度大六角螺母 GB/T 1230 钢结构用高强度垫圈 GB/T 1231 钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件 GB/T 2650 焊接接头冲击试验方法 GB/T 2651 焊接接头拉伸试验方法 GB/T 2652 焊缝及熔敷金属拉伸试验方法 GB/T 2653 焊接接头弯曲试验方法 GB/T 2654 焊接接头硬度试验方法 GB/T 3323 金属熔化焊焊接接头射线照相 GB/T 3632 钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副 GB/T 10433 电弧螺柱焊用圆柱头焊钉 GB/T 11345 焊缝无损检测 超声检测 技术、检测等级和评定 GB 50205 钢结构工程施工质量验收规范 JB/T 6061 无损检测 焊缝磁粉检测 JT/T 722 公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件 TBJ 214 铁路钢桥高强度螺栓连接施工规定 3 术语和定义 下列术语和定义适用于本文件。3.1 杆件 member bar 组成钢桁梁的基本单元。其中整体节点、弦杆、斜杆、竖杆、纵梁、横梁、桥门架、桥面板单元、锚箱和独立编号的拼接板及节点板为主要杆件，其余为次要杆件。DB34/T 22262014 2 3.2 零件 parts 组成杆件的最小单元。其中主要杆件的盖板和腹板，箱形梁横隔板，板单元的面板、纵肋、横肋，拼接板，节点板及圆柱头焊钉为主要零件，其余为次要零件。3.3 桥面板单元 bridge panel unit 由桥面板及纵肋、横肋组成。3.4 桥面板块 deck Plate 由桥面板单元、纵梁、横梁等组成。3.5 主要角焊缝 the main fillet 主要杆件的盖板与腹板的连接焊缝。4 符号 下列符号适用于本文件。b 宽度 d 直径 f 拱度、弯曲矢高 h 截面高度 hf 焊脚尺寸 l 长度、跨度、对角线 s 间距 t 厚度 角度 偏差、增量 5 材料 5.1 一般规定 5.1.1 钢桁梁制造和安装所用材料应符合设计文件的要求和现行标准的规定，除必须有材料质量证明文件外，还应进行抽样检验，合格后方能使用。5.1.2 制造和安装单位应制定材料的管理制度，做到存放、使用规范化，保证材料使用的可靠性。5.2 钢材 DB34/T 22262014 3 5.2.1 钢材进场抽样检验应按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态每 10 个炉（批）号抽验一组试件。5.2.2 钢板应采用色带标识。5.2.3 进口钢材应按合同规定进行商检和抽样检验。5.2.4 在加工过程中发现的钢材缺陷需要修补时，应符合本规范附录 A的规定。5.2.5 钢材材质及规格需要进行变更时，应按有关规定程序履行变更手续。5.3 焊接材料 5.3.1 焊接材料原则上应与设计选用的钢材相匹配。5.3.2 焊接材料的型号及规格应根据焊接工艺评定确定。5.3.3 焊接材料除应符合现行国家标准外，其抽样检验尚应符合以下规定：制造厂首次使用的焊接材料应进行化学成分和熔敷金属机械性能检验；连续使用的同一厂家、同一型号的焊接材料，实芯焊丝逐批进行化学成分检验，焊剂逐批进行熔敷金属力学性能检验，药芯焊丝和焊条每一年进行一次熔敷金属力学性能检验；同一型号焊接材料在更换厂家后，首个批号应按照相关标准进行化学成分和熔敷金属机械性能检验。5.4 圆柱头焊钉、高强度螺栓连接副 5.4.1 圆柱头焊钉、焊接瓷环质量标准及检验应符合 GB/T 10433 的规定。5.4.2 高强度螺栓连接副质量标准及检验应符合 GB/T 1228、GB/T 1229、GB/T 1230、GB/T 1231、GB/T 3632 及 TBJ 214 的规定。5.5 涂装材料 5.5.1 涂装材料应符合涂装设计的规定。5.5.2 涂装材料的检验应符合下列规定：涂装材料按 JT/T 722 规定进行检验；每个涂装材料品种按不同生产批号各抽取 A、B样品，样品的数量应满足检验的需要；检验结果中如有某项指标存在争议时，允许在该批涂装材料中再随机抽取一个样品，重新进行检验。6 制造 6.1 一般规定 6.1.1 制造厂应对设计文件进行工艺性审查，且应绘制加工图，编制制造工艺。当需要修改设计时必须取得设计单位同意，并办理相关设计变更文件。6.1.2 钢桁梁制造应按确定的施工图和制造文件进行，制造及验收应使用经检定合格的计量器具，并应按有关规定进行操作。6.1.3 设计相同的杆件在制造精度上宜达到互换要求。6.1.4 钢桁梁制造、验收和安装除应符合本规范外，尚应符合现行国家标准和行业标准的相关规定。6.2 放样、作样及号料 6.2.1 放样、作样及号料应根据施工图和工艺文件进行，并按要求预留余量。DB34/T 22262014 4 6.2.2 对于形状复杂的零部件，在图中不易确定尺寸的，应通过放样校核后确定。样杆、样板必须写明零部件号、材质、规格、数量等。6.2.3 放样或号料前应检查钢料的牌号、规格、质量，当发现钢料不平直、有锈蚀、油漆等污物影响号料质量时，应矫正、清理后再号料，号料允许误差 1 mm。6.2.4 主要零件号料时应使钢材的轧制方向与其主要应力方向一致，并应作相应记录以便对其进行追溯。6.2.5 样板（样条）制作允许偏差应符合表 1 的规定。表1 样杆、样板制作允许偏差 项 目 允许偏差（mm）项 目 允许偏差（mm）两相邻孔中心线距离 0.5 宽度、长度+0.5，-1.0 对角线、两极边孔中心距离 0.8 曲线样板上任意点偏离 1.0 孔中心与孔群中心线的横向距离 0.5 6.3 切割与剪切 6.3.1 钢板在下料前应辊平、抛丸除锈、除尘及涂防腐车间底漆处理。6.3.2 切割前应将钢料放平、垫稳，割缝下面应留有空隙，切割工艺应根据其评定实验结果编制，切割面不应产生裂纹。6.3.3 零件切割应优先采用精密（数控、自动、半自动）切割下料。在数控切割下料编程时除应考虑焊接收缩量外，尚应考虑切割热变形的影响；剪切仅适用于次要零件或边缘进行机加工的零件；手工焰切仅适用于工艺特定或焰切后仍需再加工的零件。6.3.4 采用剪切工艺时，钢板厚度不宜大于 12，剪切边缘应整齐无毛刺、反口、缺肉等缺陷，剪切尺寸允许偏差应为 2.0 mm，边缘缺棱应小于 1.0，采用手工焰切时，其尺寸允许偏差应为 2.0 mm。6.3.5 精密（数控、自动、半自动）焰切后边缘不进行机加工的零件应符合下列要求：1)焰切面质量符合表 2 的规定；2)尺寸允许偏差应符合本规范表 5 或表 6 的规定；3)焰切面的硬度不超过HV 350。表2 焰切面质量 序号 项 目 主要零件 次要零件 1 表面粗糙度 25 m 50 m 2 崩 坑 不 允 许 1000 mm 长度内允许有一处 1.0 mm 3 塌 角 圆角半径不大于 1 mm 4 切割面垂直度 0.05 t（t 为板厚），且不大于 2.0 mm 6.3.6 圆弧部位应修磨匀顺。6.3.7 型钢切割线与边缘垂直度允许偏差应为 2.0 mm。6.3.8 崩坑缺陷的修补应符合本规范附录 A 的规定。6.4 零件矫正与弯曲 DB34/T 22262014 5 6.4.1 零件矫正宜采用冷矫，矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕和损伤。6.4.2 零件冷矫时的环境温度不宜低于 12。6.4.3 采用热矫时，加热温度应控制在 600 800，设计有要求时，按设计规定执行。温度应缓慢冷却，降至室温前，不得锤击钢材和用水急冷。严格控制“过烧”现象。6.4.4 主要零件冷作弯曲时，环境温度不宜低于 5，内侧弯曲半径不宜小于板厚的 15 倍。零件热煨温度应控制在 900 1000，设计文件有要求时，按设计文件规定执行。弯曲后的零件边缘不得产生裂纹。6.4.5 零件矫正允许偏差应符合表3 的规定。U 形肋可采用辊轧或弯曲成形，其尺寸允许偏差应符合表4 的规定。表3 零件矫正允许偏差 单位：mm 序号 名称 项 目 图 例 说明 允许偏差 1 钢 板 平面度 f1 0 0 0 每米范围 f1.0 2 直线度 Lf 全长 范围 L8 m f2.0 L8 m f3.0 3 型 钢 直线度 f1 0 0 0 每米范围 f0.5 4 角钢肢 垂直度 连接部位 0.5（用角式样板卡样时，角度不得大于 90）其余 1.0 5 角钢肢、槽钢肢 平面度 连接部位 0.5 其余部位 1.0 6 工字钢、槽钢、H 型钢 腹板平面度 连接部位 0.5 其余部位 1.0 7 工字钢、槽钢、H 型钢 翼缘垂直度 连接部位 0.5 其余部位 1.0 DB34/T 22262014 6 表4 U 形肋尺寸允许偏差 检 查 项 目 简 图 允许偏差（mm）开口宽 b1+3，-1 顶 宽 b2 1.5 肢高 h1、h2 1.5 两肢差|h1-h2|2 直线度（旁弯、竖弯）f L/1000 或 6，取较小值 6.5 零件机加工 6.5.1 零件边缘的加工深度不得小于 3 mm，零件边缘硬度不超过 HV 350 时，加工深度不受此限。加工面的表面粗糙度Ra不得大于 25 m。顶紧加工面与板面垂直度偏差应小于 0.01 t（t为板厚），且不得大于 0.3 mm。6.5.2 零件应根据预留加工及平直度要求，两边均匀加工。6.5.3 零件应磨去边缘的飞刺、挂渣，使端面光滑匀顺。6.6 零件基本尺寸 6.6.1 零件尺寸的允许偏差应符合表 5 或表 6 的规定。表5 板梁、桁梁零件尺寸允许偏差 单位：mm 序号 名 称 项 目 允 许 偏 差 1 桁梁的弦、斜、竖杆，纵梁，横梁，联结系杆件 盖板宽度 工形 2.0 箱形 0.20 腹板宽度 根据盖板厚度及焊接收缩量确定 2 节点板，拼接板 孔边距 2.0 3 座板 长度、宽度 嵌入式 1.0 其它 2.0 4 拼接板 宽 度 2.0 5 支承节点板、拼接板、角钢 支承边孔边距 5.03.0 6 焊接接头板 孔至焊接边距离 根据相关文件规定的工艺补偿量确定 7 箱形杆件内隔板 宽度 1000+0.5 0 1000+1.0 0 高度 0 1.0 DB34/T 22262014 7 表 5（续）序号 名 称 项 目 允 许 偏 差 7 箱形杆件内隔板 板边垂直度 隔板尺寸1000 不大于 0.5 隔板尺寸1000 不大于 1.0 8 桥 面 板 块 桥面板 长度、宽度 2.0 横梁腹板 a 2.0（任意两槽口间距）1.0（相邻两槽口间距）b+2.0 0 开口深度 h1 2.0 高度 h+1.5 0 长度 L 焊接：；栓接：5 表6 一般箱形梁零件尺寸允许偏差 单位：mm 序号 名称 允 许 偏 差 图 例 1 盖 板 长 度 按工艺文件 宽 度 2.0 0 2 腹 板 长 度 按工艺文件 宽 度 根据盖板厚度及焊接收缩量确定 3 隔 板 宽度 b 1.5 0 高度 h 2.0 0 缺口定位尺寸 b1、h1、h2 1.0 垂直度 1.0 6.7 制孔 6.7.1 螺栓孔应组钻制成正圆柱形，孔壁表面粗糙度 Ra 不得大于 25 m，孔缘无损伤不平，无刺屑。不得采用冲孔、气割孔。6.7.2 螺栓孔径允许偏差应符合表 7 的规定。DB34/T 22262014 8 表7 螺栓孔径允许偏差 单位：mm 序号 螺栓直径 螺栓孔径 允许偏差 孔径 孔壁垂直度 1 M12 14+0.5 0 板厚 t30 时，不大于 0.3；板厚 t30 时，不大于 0.5，2 M16 18+0.5 0 3 M20 22+0.7 0 4 M22 24+0.7 0 5 M24 26+0.7 0 6 M27 29+0.7 0 7 M30 33+0.7 0 8 M30 33+1.0 0 6.7.3 沉头螺栓孔应符合表8 的规定，专用沉头螺栓应符合本规范附录 B 的规定。表8 沉头螺栓孔尺寸及允许偏差 单位：mm 序号 d1 d2 h 简 图 1 7.0024 46 0.10 2490 0.7 11 7.00 2 7.0026 51 2.10 2490 0.7 12.5 7.00 3 0.1033 63 2.10 2490 1.0 15 7.00 6.7.4 螺栓孔距允许偏差应符合表9的规定；有特殊要求的孔距偏差应符合设计文件的规定。DB34/T 22262014 9 表9 螺栓孔距允许偏差 单位：mm 序号 项 目 允许偏差（mm）主要杆件 次要杆件 桁梁杆件 板梁主梁 1 两相邻孔距离 0.5 0.5 0.5（1.0）2 多组孔群两相邻孔群中心距 0.8 1.5 1.0（1.5）3 两端孔群中心距 L11 m 0.8 4.0 1.5 L11 m 1.0 8.0 2.0 4 孔群中心线与杆件中心线的横向偏移 腹板不拼接 2.0 2.0 2.0 腹板拼接 1.0 1.0 5 杆件任意两面孔群纵、横向错位 1.0 注：连接支座的孔群中心距允许偏差；注：括号内数值为附属结构的允许偏差。6.8 组装 6.8.1 钢板接料应在杆件组装前完成，并应符合下列规定：盖、腹板接料长度不宜小于 1000 mm，宽度不得小于 200 mm，横向接料焊缝轴线距孔中心线不宜小于100 mm；板梁的腹板和箱形梁的盖、腹板接料焊缝可为十字型或 T 字型，T 字型交叉点间距不得小于 200 mm；腹板纵向接料焊缝宜布置在受压区；组装时应将相邻焊缝错开，错开的最小距离应符合图 5.8.1 的规定；节点板需要接宽时，接料焊缝应距其它焊缝、节点板圆弧起点、高强度螺栓拼接板边缘部位 100 mm 以上；节点板应避免纵、横向同时接料。6.8.2 组装的一般规定 组装前，首先应按图纸和工艺文件检查各零件的几何尺寸、坡口大小，确认无误后方可组装。首件组装完成后应进行自检、互检、检验合格后，方可进行后续杆件的组装。采用埋弧焊、气体保护焊及低氢型焊条手工焊三种方法焊接的接头，组装前必须彻底清除待焊区域的铁锈、氧化铁皮、油污、水分等有害物，使其表面显露出金属光泽。箱形梁横肋；盖板对接焊缝。盖板；腹板；箱形梁纵肋；图 焊缝错开的最小距离DB34/T 22262014 10 清除范围应符合图5.8.2的规定。6.8.3 采用先孔法的杆件，组装时必须以孔定位，采用胎型组装时每一孔群定位不得少于用 2 个冲钉，冲钉直径不得小于设计孔径 0.1 mm。6.8.4 杆件应在胎型或平台上组装，U 形肋与桥面板宜采用自动定位组装胎组装。6.8.5 大型杆件在露天进行组装时，工装的设计、组装及测量应考虑日照和温差的影响。6.8.6 板单元、杆件和箱型梁的组装允许偏差应符合表10的规定。表10 组装允许偏差 单位：mm 序号 图 例 项 目 允许偏差 1 t 112 对接高低差 1 0.5（t25）1.0（t25）对接间隙 2 1.0 2 盖板中心与腹 板中心线偏移 1.0 3 腹板平面度 1.0 4 组合角钢肢高低差 0.5(连接处)1.0(其他处)5 盖板倾斜 0.5 图5.8.2 组装前的清除范围形接头()对接接头DB34/T 22262014 11 表10（续）序号 图 例 项 目 允许偏差 6 组装间隙 1.0 7 主桁插入式斜、竖杆高度 h 05.1 主桁对拼式斜、竖杆高度 h 5.10 箱形杆件对角线差2 1l l 2.0 箱形杆件宽度 b 1.0(有拼接时)8 磨光顶紧 局部缝隙 0.2 9 整体节点 节点板垂直度 1.5 10 h、h1、h2 5.10 整体节点弦杆节点板内侧宽度 b+2.0+0.5 杆件接头板组装尺寸 L 5.10 11 杆 件 中 心 线隔 板 内 距 对 称 中 心 线 整体节点内隔板的位置 与斜竖杆中心线偏离 0.5 隔板内距 B 0.10 12 锚箱锚管角度 顺桥向与水平面的夹角 横向与弦杆轴线的偏角 0.1 锚管位置 锚管各向位置 1.5 DB34/T 22262014 12 表10（续）序号 图 例 项 目 允许偏差 13 h 纵梁、横梁、联结系杆件高度 h 5.10 板梁主梁高度 h h2 m 0.20 h2 m 0.40 14 加劲肋间距 S 1.0 有拼接时 3.0 无拼接时 15 箱形梁隔板间距 S 3.0 16 hbbh 箱形梁高度 h h2 m 0.20 h2 m 0.40 箱形梁宽度 b 2.0 箱形梁横断面对角线差2 1l l 3.0 箱形梁旁弯 f 5.0 17 钢衬垫或 陶质衬垫对接焊接头组装 5 0.5 s+6.0 2.0 注：可根据坡口深度、焊脚尺寸及工艺方法调整。6.8.7 桥面板块组装允许偏差应符合表11 的规定。DB34/T 22262014 13 表11 桥面板块组装允许偏差 单位：mm 序号 名 称 图 例 项 目 允许偏差 1 桥 面 板 单 元 U 形肋、板肋 组装 间隙 0.5 局部允许 1.0 S1、S 1.0 端部及横肋处 2.0 其它部位 板肋垂直度 1.0 2 纵梁、横梁 hh 高度 h 5.10 3 桥 面 板 块 S S 横梁间距 S 1.0 S S S S 纵梁间距及纵梁与横梁中心线距离 S 1.0（两端）2.0（其余）横梁垂直度 1.0（连接部位）2.0（其余部位）纵梁垂直度 1.0 横梁底平面对角线差 L1L22.0 L3L43.0 6.8.8 采用埋弧焊焊接的焊缝，应在焊缝的端部连接引板，引板的材质、厚度、坡口应与所焊件相同；引板长度应不小于 100 mm。6.8.9 需作产品试板检验时，应在焊缝端部连接试板，试板材质、厚度、轧制方向及坡口应与所焊对接板材相同，其长度应大于 400 mm，宽度每侧不得小于 150 mm。6.9 焊接和焊接检验 S 1 s s s sS 1 S S SDB34/T 22262014 14 6.9.1 焊工（包括定位焊工）和无损检测人员必须通过考试并取得资格证书，且只能从事资格证书中认定范围内的工作。6.9.2 焊接工艺必须根据焊接工艺评定报告编制，施焊时应严格执行焊接工艺，焊接工艺评定应符合本规范附录 C 的规定。6.9.3 焊接材料应通过焊接工艺评定确定；焊剂、焊条必须按产品说明书烘干使用；焊剂中的脏物、焊丝上的油锈等必须清除干净；CO2气体纯度应大于 99.5。6.9.4 焊接工作应在室内进行，施焊环境湿度应小于 80；焊接低合金钢的环境温度不应低于 5，焊接普通碳素钢不应低于0；主要杆件应在组装后 24 小时内焊接。6.9.5 如果杆件在露天焊接时，除应满足第 5.9.4 条的要求外，必须采取防风和防雨措施；主要杆件应在组装后12小时内焊接；当杆件的待焊部位结露或被雨淋后，要采取相应的措施去除水份和浮锈。6.9.6 焊接前必须彻底清除待焊（包括定位焊）区域内的有害物；焊接时严禁在母材的非焊接部位引弧，焊接后应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅。6.9.7 焊前预热温度应通过焊接性试验和焊接工艺评定确定；预热范围一般为焊缝每侧 100 mm 以上，距焊缝 30 mm 50 mm 范围内测温。焊工施焊时应做焊接记录，记录的内容包括杆件号、焊缝部位、焊缝编号、焊接参数、操作者、焊接日期等。6.9.8 定位焊应符合下列要求：定位焊缝应距设计焊缝端部 30 mm 以上，其长度为 50 mm 100 mm；间距为 400 mm 600 mm，厚板(50 mm 以上)和薄板（8 mm 以下）应缩短定位焊间距；定位焊缝的焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的1/2；定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，对于开裂的定位焊，必须先查明原因，然后再清除开裂的焊缝，并在保证杆件尺寸正确的条件下补充定位焊。6.9.9 埋弧自动焊必须在距设计焊缝端部 80 mm 以外的引板上起、熄弧。6.9.10 埋弧自动焊缝焊接过程中不应断弧，如有断弧则必须将停弧处刨成 15 斜坡，并搭接 50 mm再引弧施焊，焊后搭接处应修磨匀顺。6.9.11 圆柱头焊钉的焊接应符合下列规定：圆柱头焊钉的焊接必须按附录 D 的规定进行焊接工艺评定；圆柱头焊钉的焊接应采用专用焊接设备焊接，少量平位、立位及其它位置也可采用手工焊接；圆柱头焊钉焊接工作必须由经过圆柱头焊钉焊接培训、考试合格的焊工担任；圆柱头焊钉焊接应严格按照圆柱头焊钉焊接工艺执行，未经焊接主管工程师同意不得随意更改焊接工艺参数；施焊前焊工必须检查所用设备、工具良好，确保正常工作时才能施焊；每日每台班开始生产前或更改一种焊接条件时，必须按规定的焊接工艺试焊 2 个圆柱头焊钉，进行外观和弯曲 30角检验，检验合格后方可进行正式焊接；若检验不合格，应分析原因重新施焊，直到合格为止；焊接前，圆柱头焊钉及焊接部位应除去铁锈、氧化铁皮、油污、水分等不利于焊接的物质；瓷环应按规定要求烘干使用。6.9.12 焊缝质量应符合下列要求：所有焊缝必须在全长范围内进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑和焊瘤等缺陷，并应符合表12的规定；DB34/T 22262014 15 表12 焊缝外观质量标准 单位：mm 序号 项目 简 图 质 量 标 准 1 咬边 受拉部件纵向及横向对接焊缝 不允许 U形肋角焊缝顶底板侧受拉区 受压部件横向对接焊缝 0.3 主要角焊缝 0.5 其它焊缝 1 2 气孔 对接焊缝 不允许 主要角焊缝 直径小于 1.0 每米不多于 3 个，其间距不小于 20 其它焊缝 直径小于 1.5 3 焊脚 尺寸 主要角焊缝 K，其它角焊缝 K21 手弧焊全长 10范围内允许 K 4 焊波 2（任意 25 mm 范围高低差）5 余高（对接）b15 时，3.0；25b15 时，4.0 b25 时，4 b/25 6 对接焊缝余高铲磨 0.5;0.3 表面粗糙度 Ra50m 2）圆柱头焊钉焊缝检验 圆柱头焊钉焊完之后，应及时敲掉圆柱头焊钉周围的瓷环进行外观检验。焊钉底角应保证 360周边挤出焊脚。每 100 个圆柱头焊钉至少抽一个进行弯曲检验，方法是用锤打击圆柱头焊钉，使焊钉弯曲 30时，其焊缝和热影响区没有肉眼可见的裂缝为合格；若不合格则加倍检验。3）产品试板焊缝的外观应符合产品焊缝的外观质量要求。6.9.13 焊缝修磨和返修焊应符合下列规定：杆件焊接后，两端的引板或产品试板必须用气割切掉，并磨平切口，不得损伤杆件；b12DB34/T 22262014 16 垂直拉应力方向的对接焊缝必须除去余高，并顺应力方向磨平；焊脚尺寸、焊波或余高等超出表4.9.12上限值的焊缝应修磨；焊缝不超差的咬边应修磨匀顺，超差的咬边或焊脚尺寸不足时，可采用手工焊进行返修；应采用碳弧气刨或其他机械方法清除焊接缺陷，在清除缺陷时应刨出利于返修焊的坡口，并用砂轮磨掉坡口表面的氧化皮，露出金属光泽；焊接裂纹的清除长度应由裂纹端各外延 50 mm；用埋弧焊返修焊缝时，应将焊缝清除部位的两端刨成不小于 15 的斜坡；返修焊缝应按原焊缝质量标准要求检验；同一部位的返修焊一般不应超过两次；圆柱头焊钉的补焊：对有缺陷的焊钉焊缝可采用手工焊进行补焊，补焊长度应自缺陷两端外延10 mm，焊角尺寸为 6 mm；当钢板厚度达到手工焊要求预热的厚度时应预热，预热温度和手工焊要求的预热温度相同。当焊钉焊缝不合格时，应将焊钉从杆件上切除，且不应伤及母材，切除圆柱头焊钉的部位应打磨平整，然后用原焊接方法重新焊上圆柱头焊钉，并达到合格的焊接质量。6.9.14 焊缝无损检验应符合下列规定：a)经外观检查合格的焊缝方能进行无损检验，无损检验应在焊接 24 小时后进行。当设计无要求时，箱形杆件棱角焊缝探伤的最小有效厚度为 t 2（t 为水平板厚度，以 mm 计）；当设计有熔深要求时，按设计要求执行。b)焊缝超声波探伤内部质量分级应符合表 13 的规定。表13 焊缝超声波探伤内部质量分级 序号 项 目 质量等级 适 用 范 围 1 对接焊缝 主要杆件受拉的横向、纵向对接焊缝 主要杆件受压的横向、纵向对接焊缝 2 全熔透角焊缝 设计明确要求的熔透焊缝 3 角焊缝 主要角焊缝 c)焊缝超声波探伤范围和检验等级要求应符合表 14 的规定；距离波幅曲线灵敏度及缺陷等级评定应符合本规范附录 E 的规定；其他要求应符合 GB 11345 的规定。表14 焊缝无损检测范围质量等级及检验等级 焊缝部位 质量 等级 探伤 方法 探伤 比例 探伤部位 桥面板纵、横向对接焊缝 级 超声波 100 焊缝全长 X 射线 10 焊缝两端及中间各 250 mm300 mm 主要杆件受拉和疲劳控制的杆件横向对接焊缝、节点板对接焊缝 级 超声波 100 焊缝全长 X 射线 10 焊缝两端各 250 mm300 mm，焊缝长度大于1200 mm 时，中部加探 250 mm300 mm 横梁接头板熔透焊缝、主桥节点板与桥面板的熔透焊缝 级 超声波 100 焊缝全长 DB34/T 22262014 17 表14（续）焊缝部位 质量 等级 探伤 方法 探伤 比例 探伤部位 级焊缝以外的对接焊缝 级 超声波 100 焊缝全长 主桁杆件角焊缝和 棱角焊缝 级 超声波 100 两端工地孔范围并延长各 500 mm 纵梁、横梁纵向角焊缝 级 超声波 100 两端工地孔范围并延长各 500 mm，跨中加探 1 m 其它接头板角焊缝、级 超声波 100 接头板全长 桥面板U肋坡口焊缝 级 磁粉 100 焊缝两端各 500 mm 横梁（肋）腹板前后各 250300 mm 围焊缝 级 超声波 100 焊缝全长 注1：探伤比例为探伤接头数量与全部接头数量之比。注2：焊缝余高不要求磨平时，射线检验级别应为AB级。d)焊缝超声波检验等级应符合下列规定：检验等级分为 A、B、C 三级，检验完善程度和检验工作的难度系数按 A、B、C 顺序逐级增高。A 级检验采用一种角度的探头在焊缝的单面单侧进行检验，只对允许扫查到的焊缝截面进行探测；B级检验原则上采用一种角度探头在焊缝的单面双侧进行检验，对整个焊缝截面进行探测。受几何条件的限制可在焊缝的双面单侧采用两种角度的探头进行检验，条件允许时应做横向缺陷的检验；C 级检验至少要求采用两种角度探头在焊缝的单面双侧进行检验，同时要做两个扫查方向和两种角度探头的横向缺陷检验。采用任何检验等级都应使检测系统灵敏度余量能够满足验收标准。否则应增加探测面（如双面双侧等）。为避免结构形状及尺寸限制相应检验等级检测结果的有效性，设计、工艺人员应在考虑超声波检测可行性的基础上进行结构设计和工艺安排。e)板厚小于等于 30 mm（不等厚对接时，按薄板计）的主要杆件受拉横向、纵向对接焊缝除按表14 的规定进行超声波探伤外，还应按接头数量的 10（不少于一个焊接接头）进行射线探伤，探伤范围为焊缝两端各 250 mm 300 mm，焊缝长度大于 1200 mm 时，中部加探 250 300 mm；厚度大于 30 mm（不等厚对接时，按薄板计）的主要杆件受拉横向、纵向对接焊缝除按表 12 的规定进行超声波探伤外，还应按接头数量的 10（不少于一个焊接接头）增加检验等级为C级、质量等级为 级的超声波检验。此时焊缝余高应磨平，使用的探头折射角应有一个为45，探伤范围为焊缝两端各 500 mm。焊缝长度大于 1500 mm 时，中部加探 500 mm。对表面余高不需磨平的十字交叉（包括 T 字交叉）对接焊缝应在以十字交叉点为中心的 120 mm 150 mm范围内 100射线探伤。焊缝的射线探伤应符合 GB/T 3323 的规定，射线透照技术等级采用 B 级（优化级），焊缝内部质量应达到 级，缺陷评定应符合本规范附录 F的规定。f)用射线和超声波两种方法检验的焊缝，必须达到各自的质量要求，该焊缝方可认为合格。DB34/T 22262014 18 g)桥面板纵肋角焊缝采用磁粉探伤，U 形肋探伤比例 100，板肋探伤比例 10，探伤范围为焊缝两端各 1000 mm，磁粉探伤应符合 JB/T 6061 的规定，焊缝质量应达到级；缺陷评定应符合本规范附录G的规定。h)采用超声波和磁粉进行局部探伤的焊缝，当发现裂纹时，应将该条焊缝的探伤范围延至全长。采用射线探伤的焊缝，当发现超标缺陷时应加倍检验。6.9.15 产品试板检验应符合下列要求：焊缝应按表15 规定的焊缝类型确定产品试板数量，接头数量少于表中数量时应做一组产品试板。产品试板焊缝经外观和探伤检验合格后进行接头拉伸、侧弯和焊缝金属低温冲击试验，试样数量和试验结果应符合焊接工艺评定的有关规定。表15 产品试板数量 焊缝类型 接 头 数 量 产品试板数量 受拉横向对接焊缝 接头长度1000 mm 32 条 1 组 接头长度1000 mm 24 条 1 组 桥面板横向对接焊缝 10 条 1 组 桥面板纵向对接焊缝 30 条 1 组 全断面对接焊缝 10 个断面 平、立、仰焊缝各 1 组 若试验结果不合格，则应先查明原因，然后对该试板代表的接头进行处理，并重新进行检验。6.10 杆件矫正 6.10.1 杆件矫正的允许偏差应符合表 16 和表 17 的规定。表16 桁梁杆件矫正后的允许偏差 单位：mm 序号 图 例 项 目 允许偏差 1 盖板对腹板的垂直度 有孔部位 当 b600，0.5 当 b600，1.0 其余部位 1.5 2 盖板平面度 有孔部位 0.5 其余部位 1.0 3 工形杆件腹板平面度 h/500 且不大于 2.0 DB34/T 22262014 19 表16（续）序号 图 例 项 目 允许偏差 4 50 5050 50 SS 箱形杆件盖腹板平面度 工地孔部位：S/750 且 1.0；其余部位：S/250 5 箱形杆件对角线差 L1 L2 2.0（边长1 000）3.0（边长1 000）6 工形、箱形杆件的扭曲 3.0 7 221223 整体节点杆件 节点板平面度 11.0 21.0 31.5（栓孔部位）8 h h 板梁、纵梁、横梁 腹板平面度 h/500 且不大于 5.0 9 ff T 形、工形、箱形杆件的弯曲；纵梁、横梁的旁弯 f 2.0(L4000)3.0(4000L16000）5.0(L16000)10 S4 节点板、接头板垂直度 11.5 21.0 31.0 插入式连接节点板间距 S 5.10 整体节点下盖板平面度 4 2.0 11 f 板梁 拱度 不设拱度 0.50 设拱度 0.100.3 纵梁、横梁拱度 0.30 远端近端 近 端远 端DB34/T 22262014 20 12 桥面板单元平面度 横向（纵肋间）2.0 纵向（横肋间）3.0 四角平面度 4.0 表17 箱形梁矫正的允许偏差 单位：mm 序号 图 例 项 目 允许偏差 1 盖板对腹板的垂直度 有孔部位 1.0 其余部位 3.0 2 隔板弯曲 横向 纵向 2.0 3 腹板平面度 有孔部位 2.0 横向 0 h 0/250 h/250 纵向 L/500 4 盖板平面度 有孔部位 2.0 横向 s/250 纵向 4 m 范围 4.0 5 箱形梁两端横断面对角线差2 1l l 4.0 箱形梁拱度 105 箱形梁旁弯 3+0.1 L（L 以米计）箱形梁扭曲 每米 1，且每段不大于 10（每段以两端隔板处为准）6.10.2 矫正后的杆件表面不得有凹痕和其他损伤。6.10.3 冷矫时应缓慢加力，环境温度不宜低于 5，冷矫总变形量不得大于 2。6.10.4 热矫时加热温度应控制在 600 800，严禁过烧，不宜在同一部位多次重复加热，温度降至室温前，不得锤击钢材和用水急冷。当设计文件有特殊要求时，矫正方法及矫正温度应满足设计文件要求。DB34/T 22262014 21 6.11 试装 6.11.1 钢桁梁应按试装图进行试装。首批制造的钢桁梁或改变工艺装备（包括工艺装备大修）时，均应进行有代表性的局部试装；成批连续生产的钢桁梁，每生产 15 孔试装一次。6.11.2 参与试装的杆件均应检验合格，试装应在杆件涂装前进行。6.11.3 试装应在测平的台架上进行，杆件应处于自由状态。板梁整孔试装,桁梁采用平面试装，简支桁梁试装长度不宜小于半跨，连续桁梁应包括所有变化节点,结合梁应采用连续匹配试装，且不少于 3个节段。6.11.4 试装时，必须使板层密贴，冲钉不宜少于螺栓孔总数的 10，螺栓不宜少于螺栓孔总数的20。6.11.5 试装过程中应检查拼接处有无相互抵触情况，有无不易施拧螺栓处。6.11.6 试装时，必须用试孔器检查所有螺栓孔。桁梁主桁和结合梁的螺栓孔应 100自由通过较设计孔径小 0.75 mm的试孔器；桥面系和联结系的螺栓孔应 100自由通过较设计孔径小 1.0 mm的试孔器；板梁的螺栓孔应 100自由通过较设计孔径小 1.5 mm 的试孔器方可认为合格。6.11.7 磨光顶紧处应有 75以上的面积密贴，用 0.2 mm 塞尺检查，其塞入面积不得超过 25。6.11.8 试装检测时，应避开日照的影响。6.11.9 桁梁试装的主要尺寸应符合表 18 的规定。表18 桁梁试装的主要尺寸允许偏差 单位：mm 序号 项 目 允许偏差 说 明 1 桁 高 2 上下弦杆中心距离 2 节间长度 2 3 旁 弯 l/5000 桥面系中线与其试装全长 l 的两端中心所连直线的偏差 4 试装全长 5 L 50000 l/10000 L50000 5 拱 度 3 当 f 60 时（f 计算拱度）5f/100 当 f 60 时（f 计算拱度）6 对 角 线 3 每个节间 7 主桁中心距 两片主桁 3 三片主桁 2.5 边桁至中桁的中心距离 5 边桁至边桁的中心距离 6.11.10 桥面板块试装的主要尺寸应符合表 19 的规定。表19 桥面板块试装的主要尺寸允许偏差 单位：mm 序号 项 目 允许偏差 说 明 1 节间长度 2 2 旁弯 L/5000 桥轴线与预拼长度两端