柴、蜡油加氢精制装置操作规程.doc

1 100 104t/a柴、蜡油 加氢精制装置  操  作  规  程   2 第一章   装置概述  第一节     加氢工艺简介 4 页                      第二节     装置概况 5 页  第二章   加氢精制工艺原理   第一节     加氢工艺原理 7 页  第二节     加氢精制反应机理 8 页  第三章   生产工艺过程  第一节     装置工艺流程简述 12 页  第二节     装置物料平衡及工艺操作条件 14 页  第三节     催化剂性质及技术规格 18 页  第四章   装置生产工艺技术指标               第一节     原材料及产品质量 20 页              第二节     生产过程气体性质 23 页  第三节     装置消耗、能耗指标 24 页  第四节     装置生产控制分析 27 页  第五章   装置正常操作（岗位操作法）  第一节     氢气压缩机操作法 28 页  第二节     加热炉操作法 37 页  第三节     反应系统操作法 43 页  第四节  分馏系统操作法 50 页  第五节  装置循环流程操作法 54 页  第六节     机泵操作法 57 页  第六章  装置正常开工  第一节  装置的大检查 61 页  第二节  水电汽风引进装置 63 页   3 第三节  装置试压与气密 65 页  第四节  临氢系统升温干燥 70 页  第五节  催化剂装填 71 页  第六节  催化剂预硫化 74 页  第七节  分馏系统引油升温循环 77 页  第八节  反应投料 79 页  第七章  装置正常停工 82 页  第八章  装置主要控制及联锁自保 83 页  第一节    装置主要控制回路 83 页  第二节    装置联锁自保 86 页  第九章  装置事故处理 87 页  第一节   装置停电紧急处理预案 87 页  第二节   装置停风紧急处理预案 90 页  第三节   装置停水紧急处理预案 92 页  第四节   装置停蒸汽紧急处理预案 94 页  第五节   装置停瓦斯紧急处理预案 95 页  第六节   重大工艺设备问题处理 97 页  第十章  环境保护 102 页  第十一章   劳动安全卫生 103 页  第十二章   操作技术问答 108 页  附图：工艺流程    设备平面图   附表：设备一览表   4 第一章  加氢精制装置概述  第一节    加氢工艺简介  催化剂加氢对于提高原油加工深度，合理利用石油资源，改善产品质量，提高轻质油收率以及减少大气污染都具有重 要意义。尤其随着原油日益变重变劣，对中间馏分油的需求越来越多，加氢已成为石油加工的一个重要过程。此外，由于含硫原油的增加，催化加氢更显为重要。催化加氢是指石油馏分在氢气存在条件下并通过催化剂作用而进行的一种石油加工过程。目前石油加工业采用的加氢工艺主要分两大类：一是加氢精制，二是加氢裂化。此外，还有专门用于某种生产目的的加氢工程，如加氢降凝、加氢改质、润滑油加氢等。  加氢精制工艺 主要是用于油品精制方面，其目的是除掉油品中的硫、氮、氧化合物，饱合油品中烯烃以及去掉油品中金属、非金属杂质。有些还进行对芳烃加氢， 改善油品的使用性能。加氢原料的选择比较广泛，主要是二次加工的汽油、柴油及各种中间馏分油、重油及渣油。  加氢裂化工艺 是在较高操作压力下，烃分子和氢气在催化剂表面进行裂解和加氢反应生产较小分子的过程。加氢裂化按加工原料的不同可分为馏分油加氢裂化和渣油加氢裂化。馏分油加氢裂化的原料主要有减压蜡油、焦化蜡油、裂化循环油及脱沥青油等。其目的是生产高质量的轻质产品，如柴油、航空煤油、汽油等。其特点是具有较大的生产灵活性，可根据市场需要，及时调整生产方案。渣油加氢裂化与馏分油加氢裂化有本质的不同，由于渣油中富集了大量硫化 物、氮化物、胶质、沥青质大分子及金属化合物，使催化剂作用大大降低，因此，热裂解反应在渣油加氢裂化中有重要作用。一般来说，渣油加氢裂化的产品还需进行加氢精制。  加氢降凝、加氢改质工艺  主要是生产低凝点或低硫、较高十六烷值的优质柴油或航空煤油。  润滑油加氢工艺  主要是使润滑油组分进行加氢精制和加氢裂化反应，使一些非烃组分结构发生变化，以达到脱除杂质，使部分芳烃饱和并改善润滑油的使用性能的目的。  第二节    装置概况  （一）装置设计、规模及组成  本加氢精制装置由海工英派尔工程设计有限公司承担设计，工程由山东鸿安工 程公司滨博项目部负责施工。装置设计规模： 100 104t/a，操作弹性为 60 110%。 年开工时数： 5 8000h。装置由反应部分、分馏部分、压缩机及公用工程部分组成。装置于 2011 年 7 月破土动工， 2012 年 10 月竣工投产。  （二）生产方案  装置设计加工原料为焦化腊油、焦化柴油、常柴、常压蜡油、催化柴油混合原料。原料混合配比为：常柴 25%、催柴 25%、蜡油 50%。年加工原料油 100 万吨。  装置原料用氢是由干气制氢装置供给的纯度为 99.9%高纯度工业氢，供量为20000NM3/h。  装置设计收率：石脑油 2%、精制 柴油 54%、精制蜡油 44%。年产石脑油 2 万吨、精制柴油 54万吨、精制蜡油 44万吨。           装置所产品质量，精制石脑油硫含量 50 g/g，精制柴油硫含量 50 g/g，精制蜡油硫含量 1000 g/g、精制蜡油碱氮含量 300 g/g。  装置所产石脑油辛烷值 70，不能直接作高标号汽油出厂，可外供作乙烯裂解原料，或少量参于调合并加 MTBE。所产精制柴油为优质柴油，可产优质 O#柴油。装置所产的精制蜡油供催化降凝装置再进一步加工，生产高标号汽油、低凝点柴油及润滑油基础油。  （三）装置工艺技术特点  1本装置反应部分采用热高分工艺流程，优化换热流程，充分利用回收反应热及产品剩余热量。有效降低装置的耗能。  2. 原料油过滤  原料油含有焦粉、铁锈等固体颗粒杂质，随进料进入反应器，会堵塞反应器催化剂床层，导致反应器床层压降过大而造成非正常停工。所以在装置内设置双筒自动反冲洗过滤器，脱除大于 25 微米的固体颗粒杂质。保证反应器的正常运行。  3原料油瓦斯气体覆盖保护  原料油进入 D-2101 原料缓冲罐，为防止原料油与空气生成聚合物和胶质，设置原料缓冲罐瓦斯隔绝保护，有效防止原料油氧化生成聚合物和胶质。  4除盐水设 置氮封  除盐水进入 D-2113，为防止空气中氧溶解在除盐水中，造成高压管线及空冷结垢堵塞。在 D-2113 顶设置氮封控制，对除盐水采取氮封隔绝办法，有效保证了装置的正常运行。  5  高压空冷、低压水冷前注水洗氨盐  加氢反应过程中生成的 H2S、 NH3 和 HCl，在一定温度下会生成 NH4Cl 和 NH4HS 结 6 晶。这些氨盐随热高分气相进入空冷器 EC-2101 管束过程中沉积，引起系统压降增大。因此需在反应馏出物进入空冷器 EC-2101 前注入除盐水洗掉氨盐，避免氨盐结晶析出堵塞管线及空冷。  另外少量氨盐随着热高分 D-2102 液相进入热低分 D-2103，再随着热低分气相路经空冷 EC-2102 冷却进入冷低分 D-2105 脱出，防止铵盐堵塞 EC-2102，在 EC-2102 入口注水洗掉氨盐；在 E-2103、 E-2104前注水，防止温度降低结盐。  6加氢反应物与原料油换热，原料换热器 E-2101、 E-2103 采用 U 型管结构，设置各一组，有效的利用反应热达到降低能耗目的。  7采用炉前热氢混合方案，提高换热器效率和减缓结焦程度。  8采用热壁结构反应器，内设三个催化剂床层，床层间设冷氢箱。  9反应器入口温度通过调节反应炉 F-2101 燃料 量来控制，下床层入口温度通过调节冷氢量来控制。  10产品分馏部分采用三塔流程，设置硫化氢汽提塔、主分馏塔及柴油侧线汽提塔。汽提塔 C-2101 注入蒸汽汽提硫化氢。柴油汽提塔设置加热炉控制柴油质量。  11脱硫化氢汽提塔、分馏塔塔顶设注缓蚀剂设施，以减轻塔顶流出物中硫化氢对汽提塔、分馏塔顶系统的腐蚀。  12为保证装置安全运行，在热高分、冷高分、循环氢脱硫塔液相抽出设置低液位三取二联锁自保系统。  第二章  加氢精制工艺原理      第一节  加氢工艺原理  炼油厂二次加工装置的液体产品含烯烃，质量不稳定。再加上含硫、氮、 氧化合物，质量更加低劣。尤其是焦化装置的汽、柴油稳定性更差，不能直接车用，需进行加氢精制除去硫、氮、氧化合物、饱和烯烃。  加氢精制工艺过程：  1. 混合原料经预热后进入原料过滤器过滤，滤掉 25 微米的焦粉及其它颗粒，以减少反应器催化剂床层压降。过滤器是选用双筒式过滤器，设置两台精密过滤器。滤芯是选用一种高性能表面过滤材料，选用 真空烧结的 五 层不锈钢编织网 ，这种材料广泛用于加氢装置的原料油过滤工艺。   7 2. 过滤后的原料油与热氢混合后进入反应炉加热升温。装置采取热氢炉前混氢工艺，提高换热器效率和有效抑制减缓炉管结 焦。  3. 混氢后的原料油经反应炉加热到反应条件下温度后进入反应器进行加氢脱硫、脱氮、脱氧反应。油中烯烃完成烯烃饱和反应，部分蜡油进行裂解反应，生成干气、汽油及柴油。油中金属、非金属化合物经反应后沉积在催化剂床层。  加氢反应器设置三个催化剂床层，上床层装有保护剂，中间装有蜡油精制剂，下床层装有柴油精制剂。两床层之间设置冷氢箱，注入急冷氢控制反应器床层温度。  反应器中装填的保护剂有二种， 为 KG55 和 KF542。它的作用是通过化学反应除掉油有害物质，起到保护催化剂作用。精制剂 KF757 和 KF905是主催 化剂，它的作用是对原料油进行加氢脱硫、氮、氧反应，进行饱和烯烃反应、脱出金属、非金属反应。  4. 加氢反应产物进入高、低压分离系统进行气液两相分离。热高分 D-2102 的作用是对反应物进行高压条件下的热态汽、液两相分离，其中气相分离出氢气和汽、柴、水，再经冷却后进入冷高分 D-2104 进行高压冷态下的氢气、汽柴油和水的三相分离。热高分液相分离的高分油（溶解少量的气体、汽、柴油）进入热低分 D-2103 进行热态下的降压分离。其中气相分离的干气和汽、柴、水的蒸汽经冷却进入冷低分 D-2105 进行冷态下的气、油、水的分离 。热低分液相分离的蜡油进入汽提塔。  5. 经过冷高分 D-2104 分离出的氢气进入脱硫系统，循环氢脱硫后进入循环氢压缩机建立临氢系统氢气循环，循环氢由原料换热前热态条件下混氢，氢气对原料起到稀释作用。循环氢流经反应器催化剂床层，氢气参加化学反应。加氢反应是放热反应，反应热由循环氢带出反应器，氢气又起到热载体作用。为了保证催化剂正常运行，要控制一定的氢油比，氢油比过小会造成催化剂结焦。氢油比过大浪费动力消耗。本装置氢油比为 750： 1，循环氢起到保护催化剂的作用。  6. 原料油含氮化合物经加氢脱氮反应，生成氨盐结 晶易堵塞空冷器、冷却器及管线。高压结盐部位在空冷器 EC-2101 及管线、 E-2103、 E-2104 及管线，所以在 EC-2101、 E-2103、E-2104 入口线注入软化水洗盐。低压结盐部位在空冷器 EC-2102 及管线，在 EC-2102 入口也需注入软化水洗盐。  7. 热高分油、热低分油进入汽提塔 C-2101 进行蒸汽汽提硫化氢。汽提蒸汽量每小时 8 1500Kg。  8. 脱去硫化氢的精制油进入分馏塔 C-2102 进行汽油、柴油、蜡油分离。塔顶温度控制汽油干点。柴油汽提塔 C-2105 控制柴油质量。控制重沸器出口温度调整柴 油闪点。  第二节   加氢精制的化学反应  加氢精制工艺过程所进行的化学反应主要分两大类：（ 1）含硫、含氮、含氧化合物与氢发生化学反应，分别生成 H2S、 NH3和 H2O，这类反应很容易进行，反应生成物也很容易被除去。（ 2）烯烃加氢反应生成稳定的烷烃，烯烃饱和这类反应较容易进行，另外芳烃也可以加氢成为环烷烃，但这类反应较难进行。一般来说，馏分油的加氢精制操反应比较缓和，很少发生裂化反应。加氢精制反应、裂化反应取决于对催化剂的选择，所以催化剂决定于加氢反应的方向及深度。  一  加氢脱硫反应：  1硫醇： RSH+H2 RH+H2S 2硫醚： RSR+H2 RSH+RH  H2     RSH+H2S 3二硫化物  二硫化物加氢反应时，首先发生 S S 键断裂，生成硫醇，再进一步发生 C S 键断裂，脱去硫化氢。在氢气不足的条件下，硫醇也可以转化成硫醚。  RSSR+H2 2RSH2 RH+H2S  H2 RSR+H2S 4噻吩  噻吩加氢反应时，首先是杂环加氢饱和，然后是 C S 键开环断裂生成硫醇，最后生成丁烷。    H2          H2 C4H9SH  H2 C4H10  H2S S              S 二 . 加氢脱氮反应   9 含氮化合物对产品质量的稳定性有较大危害，并且燃烧后的气体严重污染环境。石油馏分中的含氮化合物主要是杂环化合物，非杂环化合物较少。杂环氮化物又可分为非碱性杂环化合物（如吡咯）和碱性杂环化合物（如吡啶）。  1. 非杂环化合物  非杂环氮化物加氢反应时脱氮比较容易。如脂族胺类（ RNH2）  R NH2   H2     RH+NH3 2. 非碱性杂环氮化物（如吡咯）  吡咯加氢脱氮包括五元环加氢     H2             H2   C4H9NH2  C4H10 NH3 N                  N H                  H 3. 碱性杂环氮化物（如吡啶）  吡啶加氢脱氮也经历六元环加氢饱和、  三 . 加 氢脱氧反应  石油馏分中的含氧化合物主要是环烷酸和酚类。这些氧化物加氢反应时转化成水和烃。  1. 环烷酸  环烷酸在加氢条件下进行脱羧基或羧基转化为甲基的反应。   H2 H2 CH3(CH2)4NH2 C5H12+NH3  10 2. 苯酚  苯酚中的 C-O 键较稳定，要在较苛刻的条件下才能适应。  四 . 烯烃加氢饱和反应  烯烃加氢饱和反应生成烷烃，可提高油品的安定性。烯烃很容易加氢饱和，但烯烃加氢饱和反应是放热反应，当不饱和烃含量高的油品加氢，要注意反应器床层温度的控制 。  CH3 CH CH CH2-CH3   H2 CH3 CH2-CH2 CH2-CH3 五 . 芳烃加氢饱和反应  芳烃加氢反应主要是指稠环芳烃加氢反应，因为单环芳烃是较难发生加氢饱和反应的。  六 . 加氢脱金属反应  石油馏分中含有金属、非金属化合物，在加氢精制过程中，金属、非金属化合物发生氢解反应，生成反应物金属、非金属沉积在催化剂表面，达到脱除目的 。  第三章     生产工艺过程  OH  H2 H2O  H2O CH3 R    H2 R   2H2O   2H2O     CH3 C00H R   11 第一节    装置工艺流程简述  生产工艺流程简述   1  原料预热、过滤部分  混合原料油自加氢原料罐区来，进入装置后通过 E-2110、 E-2108/AB 与精制蜡油换热。换热后的原料油再进入过滤器 SR-2101，滤去 25 微米颗粒杂质，滤后原料油进入原料油缓冲罐 D-2101，再向反应系统进料。  2.  反应部分  原料油通过加氢进料泵 P-2101A/B 升压进入反应系统，与经与 E-2104 换热循环氢气混合，再进入 E-2103、  E-2101 与反应产物换热后进入反应炉 F-2101 加热，再进入反应器 R-2101，通过催化剂作用进行脱硫、脱氮、脱氧、烯烃饱和、芳烃饱和等反应。该反应器设置三个催化剂床层，床层间设置温控，用急冷氢量来控制。  反应产物经 E-2101、 E-2102、 E-2103 与原料油换热及汽提塔底油换热后进入热高分D-2102，进行高压条件下的热态气、液两相分离，其中气相分离出的氢气、汽、柴、水混合物经换热器 E-2104与氢气换热再经空冷 EC-2101冷却后进入冷高分 D-2104进行高压冷态下的氢气、油和水的三相分离。热高分液相分离的高分油（溶解少量的气体、汽、柴油）进入热低分 D-2103 进行热态下的降压分离。其中液相热低分油进汽提塔 C-2101。气相分离的干气和汽、柴、水经 EC-2102 冷却降温至 40后进入冷低分 D-2105。低分油经E-2102 、  E-2107 与精制柴油、精制蜡油换热后进入汽提塔 C-2101。  为了防止反应流出物中的铵盐在低温部位结晶堵塞管线设备，通过注水泵 P-2109/AB将除盐水注至 E-2103、 E-2104、 EC-2101 入口，由冷高分 D-2104 脱出。另一路注入低压部位 EC-2102 入口，由冷低分脱出。  3  氢气循环部分  工业氢进入新氢机入口缓冲罐 D-2107，经新氢机 K-2101/AB 增压后与循环氢混合。  经冷高分 D-2104 分离的高分气（循环氢）进入脱硫塔 C-2103 进行脱硫后再进入循环氢压缩机 入口缓冲罐 D-2106，进入循环氢机 K-2102 升压，出口分四路：一路作为急冷氢进入反应器；一路与升压后的新氢混合，混合氢经 E-2104 换热后与原料油混合进入反应炉；一路至 P-2101/AB 出口吹扫用；一路至 EC-2101/ABCD 入口前（循环氢压缩机反飞动控制阀放空）。  4 含硫、含氨污水部分   12 含硫、含氨污水自冷高分 D-2104 底部排出，与冷低分 D-2105 含硫污水、脱硫化氢汽提塔 C-2101 回流罐 D-2108 含硫污水、分馏塔 C-2102 回流罐 D-2109 含硫污水合并后送至硫磺车间污水汽提装置进行污水处理 。  5. 分馏部分  自反应部分来的热低分油、冷低分油进入脱硫化氢汽提塔 C-2101， C-2101 设有 20层浮阀塔盘，塔底通入汽提蒸汽，塔顶油气经脱硫化氢汽提塔顶空冷器 EC-2103、汽提塔顶后冷器 E-2106 冷凝冷却至 40，进入汽提塔顶回流罐 D-2108 进行气、油、水三相分离。闪蒸出的含硫气体与低分气合并送至富胺液闪蒸罐；含硫污水与高分污水一起送至硫磺装置；油相经脱硫化氢汽提塔顶回流泵（ P-2103AB）升压后全部作为塔顶回流。为了抑制硫化氢对塔顶管道和冷换设备的腐蚀，在塔顶管道注入缓蚀剂。  汽提塔底油经 E-2102、 E-2107/ABCD 与反应产 物、 精制蜡油换热后进入分馏炉F-2102 加热，进入分馏塔 C-2102。 C-2102 设有 38 层浮阀塔盘，塔顶油气经分馏塔顶空冷器（ EC-2104/ABCDE）、后冷器 E-2113 冷凝冷却至 40后进入分馏塔顶回流罐 D-2109。回流罐液相经产品分馏塔顶回流泵 P-2106/AB 升压后，一部分作为产品分馏塔的回流，另一部分作为石脑油产品出装置。 D2109 分水包排出的含油污水经 P-2111/AB 送出装置至硫磺。  分馏塔设置中段回流，分馏塔 24 层塔盘集油箱经中段回流泵 (P-2105/AB)抽出到E-2112 与除盐水换热后返回分馏塔中部 27 层。集油箱油进入柴油汽提塔，经精制柴油泵P-2107/AB 升压后经 E-2114、 E-2115 换热后经柴油空冷器 EC-2105 冷却后送制产品罐。分馏塔底精制蜡油经塔底泵 P-2104/AB 升压后经 E-2107ABCD、 E-2108AB、 E-2109、 E-2110换热后 经蜡油冷却器 E-2111 冷却后送至罐区。  加氢催化剂预硫化流程  新鲜与再生后的催化剂不具有加氢活性，投料前必须进行硫化。该催化剂采用液相湿法硫化，硫化剂为二甲基二硫化物（ DMDS） 或二硫化碳。  催化剂硫化前外购硫化剂装入硫化剂罐 D-2118/AB。硫化操作时，首先建立临氢系统氢气循环，由新氢机供氢增压，循环氢压缩机进行氢气循环。硫化剂经注硫泵升压加入加氢进料泵 P-2101/AB 入口，均匀分散在硫化油中，含油硫化剂的硫化油经高压换热器E-2103、 E-2101 进入反应炉 F-2101 加热升温，按催化剂预硫化阶段升温曲线表升温，反应器 R-2101 中催化剂按阶段进行硫化。自 R-2101 来的馏出物经 E-2101、 E-2102、 E-2103换热，进入热高分 D-2102，再流入热低分 D-2103， 经 EC-2105 冷却后返至 D-2101，形成 13 硫化油循环流程。 热高分气相经 E-2104 换热，经 EC-2101 冷却后进入冷高分 D-2104，气相氢气进入循环氢压缩机建立氢气循环，液相进入冷低分， （液位高时可氮气冲压后压至汽提塔） 。 催化剂硫化反应生成水也分两路脱出，一是由 D-2104 底部计量排出，另一路由冷低分底排出。  第二节   装置物料平衡及主要操作条件  装置物料平衡  表 2.1  装置物料平衡表   项目  物料名称  重 % kg/h t/d 104t/a 备注  进  料  催化柴油  18.00 22500.00 540.00 18.00  焦化柴油  32.00 40000.00 960.00 32.00  焦化蜡油  25.00 31250.00 750.00 25.00  直馏蜡油  25.00 31250.00 750.00 25.00  新氢  1.19 1492.00 35.81 1.19  合计  101.19 126492.00 3035.81 101.19  出  料  干气  0.53 657.00 15.77 0.53  硫化氢  1.36 1700.00 40.80 1.36  石脑油  3.33 4168.00 100.03 3.33  精制柴油  46.00 57498.00 1379.95 46.00  精制蜡油  49.75 62182.00 1492.37 49.75  损耗  0.22 287.00 6.89 0.22  合计  101.19 126492.00 3035.81 101.19  装置操作条件  1 加氢反应器  反应器操作条件  总压， MPa 10.0 氢分压，  MPa 8.8 进料 量，吨 /h 125 主催化剂体积空速， h-1 1.12 催化剂装填量， m3 KG55 KF542  KF757 KF905 1.4 2.8  57.6 75.7 催化剂床层， m3       14 上床层  中床层  下床层  1.4 2.8 2.7 54.9 33 42.7 反应温度，  上床层入口  中床层入口  下床层入口  反应器出口  初期  末期  340 355（冷氢）  370（冷氢）  380 360 370（冷氢）  380（冷氢）  393 反应器总温升，  50 48 氢油体积比  700： 1 700： 1 化学氢耗 (m/m), % 1.01 1.01 2. 反应进料加热炉  F-2101 入口温度    ：           280/295 出口温度    ：           340/360 入口压力 MPa （ G）：      97 3循环氢压缩机  K-2102/AB 入口温度    ：             50 入口压力  MPa （ G）：       8.5         出口压力 MPa （ G）：       10 4新氢压缩机  K-2101/AB 入口温度    ：             40 入口压力  MPa （ G）：       1.9      出口压力 MPa （ G）：        10 5. 原料缓冲罐  D-2101 入口温度    ：             155 入口压力  MPa （ G）：        0.15     6 .热高压分离器  D-2102  入口温度    ：            190 压   力  MPa （ G）：        8.8 7冷高压分离器  D-2104 入口温度    ：             50 压   力  MPa （ G）：        8.6 8热低压分离器  D-2103 入口温度    ：            190 压   力  MPa （ G）：        1.15 9冷低压分离器  D-2105 入口温度    ：             50 压   力  MPa （ G）：        1.1 10. 流量  进料量：               125t/h 新氢量：               14000NM3/h 氢油比（体积）：        750： 1  15 循环氢量：             90000NM3/h 冷氢量：               2800NM3/h 氢纯度：                 85% 高压注水量：           8t/h 低压注水量：           2t/h 汽提塔吹汽量：        740Kg/h 分馏塔吹汽量：         1500Kg/h 中段回流量：           86248kg/h  分馏炉过热蒸汽量 :    2500Kg/h 11. 汽提塔  C-2101 汽提塔压力：            0.75Mpa(a) 汽提塔 C-2101 进料温度：    189  汽提塔 C-2101 塔顶 温度  ：  125  汽提塔 C-2101 塔底温度：   192  汽提蒸汽温度：            400  12分馏塔  C-2102 分馏塔压力：              0.04Mpa(a) 分馏塔 C-2102 进料温度 :     340  分馏塔 C-2102 塔顶温度 :     142  分馏塔 C-2102 塔底温度 :     329  侧线抽出温度：            243  中段返塔温度：            183     汽提蒸汽温度：            400  柴油汽提塔返塔温度        250  柴油汽提塔塔底温度：      253  柴油汽提塔塔顶压力：      0.05 Mpa 分馏炉蒸汽过热入口温度：      180  分馏炉蒸汽过热出口温度：      400  13 分馏炉  入口温度：                299  入口流量：         一路    60t/h 二路    60t/h 出口温度：                343  炉出口压力：              0.35MPa 第三节    加氢催化剂性质及技术规格  1. 催化 剂活性组分：  （ 1）加氢精制催化剂活性组分主要是 W、 Mo、 Co、 Ni，还有些贵金属 Pt 等。   16 （ 2）加氢反应过程为：吸附反应脱附。  （ 3）催化剂的吸附特性与其几何特征和电子特征有关。  （ 4）目前加氢精制催化剂活性组份含量常在 15 35%之间，含量过高，则综合成本高。  （ 5）在同一催化剂内，不同的活性组分常常配合使用，并且有一最佳配比范围。  2. 催化剂中的助剂  （ 1）在催化剂制备过程中，常常添加一些助剂，以改善加氢精制催化剂某些方面的性能，如活性、稳定性，大多数助剂是金属氧化物。  （ 2）助剂作用按机理不同 可分为结构型助剂和调变性助剂，前者增大表面，防止烧结，如 K2O、 BaO、 La2O3 能延续烧结，提高催化剂的稳定性。后者是改变催化剂的电子结构，表面性质或品行结构，从而改变催化剂的活性、选择性。  （ 3）助剂本身活性并不高，但与活性组份搭配后却能发挥良好作用，两者应有合理的比例。  3. 担体：  （ 1）分类  中性担体：活性氧化铝、活性炭、硅藻土等。  酸性担体：硅酸铝、硅酸镁、活性白土、分子筛等。  （ 2）作用：提供较大的比表面，提高催化剂的稳定性和机械强度，并保证催化剂具有一定的形状和大小。  4、催化剂的物理性质：  催化剂的物理性质是指比表面、孔容、孔径分布，颗粒度及外形，也会影响活性组分的发挥。为减小床层压降及扩散阻力，催化剂常制成三叶草形、四叶草形及辐条状等异形结构，颗粒直径在 1.5mm 左右。  5 装置选用的保护剂、催化剂物化性质  加氢催化剂物化性质  项    目  LH-04 保护剂  LH-04A 保护剂  LH-05 脱金属剂  RMS-1 脱硫剂  RN-32V 精制剂  外观  蜂窝状球型  齿轮球型  黄绿色球型  蓝色蝶形  黄绿色三叶草  规格 /mm 4-6 4-5 3 5 1.1 (2 8) 1.1 (2 8) 孔容 / mlg -1 - 0.5 0.50 0.47 0.25 比表面积 m2/g - 100 200 160 130  17 强度 /Ncm -1 200 N/颗   150 180 120 150 密度 /kg l-1 1.2 1.4 0.53 0.7-0.8 0.62-0.65 0.95-1.0 WO3， m% - -  - 25-28 MoO3， m% 1.3-1.6 5.0-7.0 8.0 10.0 16.0 2.5-3.0 NiO， m% 0.3-0.4 1.0-1.3 2.0 2.5 CoO:4.0 2.5-3.0 第  四  章      装置生产工艺技术指标  第一节     原材料及产品性质  1、加氢原料性质  名称  密度  硫含量  馏程  粘度 20  实际胶质  碱性氮  溴值  kg/m3 %  mm2/s mg/L ppm 100g/g 常二线  853.3 正常 0.81 最大  1.2 初： 238     50%： 308 90%： 354   95%： 365 8.898 138 401.210 7.38 减顶油  815.4 0.99 初： 78     50%： 204 90%： 303    95%： 317 1.881 9 270.854 27.75 减一线  871.9 1.09 初： 214      50%： 296 90%： 341    95%： 352 7.922 335 398.698 8.51 催化柴油  915.5 0.7 初： 198      50%： 258 90%： 338     95%： 354 6 146 322.415 11.28 焦化蜡油  920 1.3-2.5 5%： 325      30%： 370 90%： 455  44 1045.48 48.33 焦化柴油  858.3 0.9-1.7 初： 218     50%： 294 6.417 541 316.735 24.05  18 90%： 351    95%： 362 合计   1.3209    532  首次开工要准备直馏柴 油约 15000T，运行时间约 5 7天。再逐渐提高比例掺炼催化柴油，及直馏蜡油。  首次开工准备原料数量及性质（或外购）  2  原料氢性质  组成  H2 CH4 N2 CO+CO2 含量 % 99.9 0.1   20PPm 分子量  2.016 16 28  3. 产品性质  产品性质  本装置主要产品有石脑油、精制柴油和加氢蜡油，产品性质见下表。  表 2-3  预期加氢石脑油的性质  性质  石脑油  密度 /g.cm-3(20 ) 0.7400 总硫， g.g-1 50 碱性氮 / g.g-1 10 溴价 /Br.(100g)-1 1 馏程 /  初馏点  64 10%/30% 80/110 50%/70% 127/140 性质  直馏柴油  密度 /g.cm-3(20 ) 0.8800 总硫， g.g-1 8000 碱性氮 / g.g-1 500 溴价   7 馏程 /  初馏点  161 10%/30% 230/249 50%/70% 285/322 90%/95% 350/360 数量  15000T  19 90%/干点  158/165 表 2-4   预期加氢柴油的性质  性质  柴油  密度 /g.cm-3(20 ) 0.8600 总硫， g.g-1 350 碱性氮 / g.g-1 50 实际胶质 /mg.(100ml)-1 70 十六烷值  约 49 凝固点 /  -3 氧化安定性， mg.(100ml) -1 2.0 馏程 /  初馏点  161 10%/30% 230/249 50%/70% 285/322 90%/95% 350/360 表 2-5  预期加氢蜡油的性质  性质  蜡油  密度 /g.cm-3(20 ) 0.9300 总硫， g.g-1 1000 碱性氮 / g.g-1 200 残炭，（ m） ,% 0.05 馏程 /  初馏点  352 10%/30% 370/403 50%/70% 412/430 90%/干点  452/463 第二节     装置动力消耗、能耗指标  装 置消耗  1、水用量表  序号  设备位号  设备名称  循环水 t/h 热负荷 104 KCa 备注  1 E-2105 新氢返回冷却器  60   2 E-2106 脱硫化氢汽提塔冷却器  60   3 E-2111 精制蜡油冷却器  60   4 E-2113 分馏塔顶冷却器  80   5 E-2116 低分气冷却器  40   6  新氢机級间冷却器  45   合计   345    20 2电用量表  序号  设备位号     设备名称  电